тряпки2 (тряпки шпоры), страница 3

твердость материала (НВ< 3500) позво­ляет нарезать зубья после термической обработки, что упрощает технологию изготовления колес.

Для волновых передач и небольших зубчатых колес, работающих при малых нагрузках и скоростях, приме­няют неметаллические материалы: тек­столит ПТ и ПТК, древеснослоистые пластики, полиамиды- капрон, нейлон. Их используют для привода спидоме­тров и распределительных валов авто­мобилей, киноаппаратов, текстильных и пищевых машин. Достоинство таких колес — отсутствие вибраций и шума, вы­сокая химическая стойкость.

Материалы, устойчивые к изнашива­нию в условиях больших давлений и ударных нагрузок. Трение с высокими давлениями и ударным нагружением ха­рактерно для работы траков гусеничных машин, крестовин железнодорожных рельсов, ковшей экскаваторов и других деталей. Их изготовляют из высокомар­ганцовистой аустенитной стали 110Г13Л, содержащей примерно 1,1 % С и 13 % Мn. Высокая износостойкость этой стали обусловлена способностью аустенита к сильному деформационно­му упрочнению (наклепу). Сталь плохо обрабатывается резанием, поэтому де­тали получают литьем (буква Л в марке стали) или ковкой.

Износостойкость стали 110Г13Л мак­симальна, когда она имеет однофазную структуру аустенита. Такую структуру обеспечивают закалкой в воде от 1100°С. После закалки сталь имеет низ­кую твердость (НВ 2000) и высокую вяз­кость. Если такая сталь во время ра­боты испытывает только абразивное изнашивание, то оказывается неизносо­стойкой. В условиях же ударного воз­действия в поверхностном слое стали образуется большое количество дефек­тов -кристаллического строения (дисло­кации, дефектов упаковки). В результате твердость поверхности повышается до НВ 6000, и сталь становится износо­стойкой.

Изнашивание, связанное с ударным нагружением поверхности, наблюдается также при кавитации, которая возникает при работе гребных винтов, лопастей гидротурбин, цилиндров гидронасосов, Кавитационное изнашивание создают струи жидкости в момент захлопывания пузырьков газа или воздуха. Образую­щиеся при этом многочисленные микроудары вызывают развитие процессов усталости, которые усиливаются под влиянием коррозии.

В качестве кавитационно-стойких при­меняют стали с нестабильной структу­рой аустенита 08Х18Н10Т, З0Х10Г10 и др. При ударном воздействии аустенит этих сталей испытывает наклеп и частичное мартенситное превращение, на развитие которых расходуется энер­гия удара. Упрочнение поверхности ста­ли в условиях эксплуатации затрудняет образование трещин усталости.

Антифрикционные материалы

Антифрикционные материалы пред­назначены для изготовления подшипни­ков (опор) скольжения, которые широко применяют в современных машинах и приборах из-за их устойчивости к ви­брациям, бесшумности работы, неболь­ших габаритов.

Основные служебные свойства под­шипникового материала антифрикционность и сопротивление усталости. Антифрикционность — способность мате­риала обеспечивать низкий коэффициент трения скольжения и тем самым низкие потери на трение и малую ско­рость изнашивания сопряженной дета­ли стального или чугунного вала.

Антифрикционность обеспечивают сле­дующие свойства подшипникового ма­териала: 1) высокая теплопроводность;2) хорошая смачиваемость смазочным материалом; 3) способность образовы­вать на поверхности защитные плен­ки мягкого металла; 4) хорошая прирабатываемость, основанная на спо­собности материала при трении легко

пластически деформироваться и увели­чивать площадь фактического контакта, что приводит к снижению местного давления и температуры на поверхности подшипника.

Критериями для оценки подшипнико­вого материала служат коэффициент трения и допустимые нагрузочно-скоростные характеристики: давление р, действующее на опору, скорость сколь­жения v, параметр рv, определяющий удельную мощность трения. Допусти­мое значение параметра рv тем больше, чем выше способность материала сни­жать температуру нагрева и нагруженность контакта, сохранять граничную смазку.

Для подшипников скольжения ис­пользуют металлические материалы, не­металлы, комбинированные материалы и минералы (полу- и драгоценные кам­ни). Выбор материала зависит от режи­ма смазки и условий работы опор скольжения.

Металлические материалы. Они пред­назначены для работы в режиме жид­костного трения, сочетающемся в ре­альных условиях эксплуатации с режи­мом граничной смазки. Из-за перегрева возможно разрушение граничной масля­ной пленки. Поведение материала в этот период работы зависит от его со­противляемости схватыванию. Оно наи­более высоко у сплавов, имеющих в структуре мягкую составляющую.

Металлические материалы по своей структуре подразделяются на два типа сплавов:

I) сплавы с мягкой матрицей и твердыми включениями; 2) сплавы с твердой матрицей и мягкими включе­ниями.

К сплавам первого типа относятся баббиты и сплавы па основе меди - бронзы и латуни. Мягкая матрица в них обеспечивает не только защитную реакцию подшипникового материала па усиление трения и хорошую прирабаты­ваемость, но и особый микрорельеф по­верхности, улучшающий снабжение смазочным материалом участков трения и теплоотвод с них. Твердые включения, на которые опирается вал, обеспечи­вают высокую износостойкость

Баббиты мягкие (HB 300) антифрик­ционные сплавы на оловянной или свин­цовой основе. В соответствии с ГОСТ 1320—74 к сплавам на оловянной основе относятся баббиты Б83 (83% Sn, 11% Sb и 6% Сu) и Б88, па свинцовой осно­ве Б16 (16% Sn, 16% Sb, 2% Сu) БС6, БН. Особую группу образуют более де­шевые свинцово-кальциевые баббиты:БКА и БК2 (ГОСТ 1209-78).

По антифрикционным свойствам баб­биты превосходят все остальные сплавы, но значительно уступают им по сопротивлению усталости. В связи с этим баббиты применяют только для тонкого (менее 1 мм) покрытия рабочей поверхности опоры скольжения. Наи­лучшими свойствами обладают оловянистые баббиты, у которых рv = (500-700) 10⁵ Па-м/с. Из-за высокого содержания дорогостоящего олова их используют для подшипников ответ­ственного назначения (дизелей, паровых турбин и т. п.), работающих при больших скоростях и нагрузках. Структура этих сплавов со­стоит из твердого раствора сурьмы в олове (мягкая фаза, темный фон) и твердых включений b` (SnSb) и Cu3Sn.

Бронзы относятся к лучшим анти­фрикционным материалам. Особое ме­сто среди них занимают оловянистые и оловянисто-цинково-свинцовистые бронзы. К первым относятся бронзы БрO10Ф1, БрO10Ц2, ко вторым -БрO5Ц5С5, БрО6Ц6СЗ и др. (ГОСТ 613-79). Бронзы применяют для моно­литных подшипников скольжения тур­бин, электродвигателей, компрессоров, работающих при значительных давлениях и средних скоростях скольжения.

В последнее время бронзы широко ис­пользуют как компоненты порошковых антифрикционных материалов или тон­костенных пористых покрытий, пропи­танных твердыми смазочными материа­лами.

Латуни используют в качестве заме­нителей бронз для опор трения. Однако по антифрикционным свойствам они уступают бронзам. Двухфазные латуни ЛЦ16К4, ЛЦ38Мц2С2, ЛЦ40Мц3А и др. (ГОСТ 17711—80) применяют при малых скоростях скольжения (менее 2 м/с) и невысоких нагрузках. Их часто используют для опор трения приборов.

К сплавам второго типа относятся свинцовистая бронза БрСЗ0 с 30 % Рb (ГОСТ 493-79) и алюминиевые сплавы с оловом (ГОСТ 14113 78), например, сплав А09-2 (9 % Sn и 2 % Сu). Функцию мягкой составляющей в этих сплавах выполняют включения свинца или оло­ва. При граничном трении на поверх­ность вала переносится тонкая пленка этих мягких легкоплавких металлов, за­щищая шейку стального вала от повре­ждения.

Антифрикционные свойства сплавов достаточно высокие, особенно у алюми­ниевых сплавов. Из-за хорошей тепло­проводности граничный слой смазочно­го материала на этих сплавах сохра­няется при больших скоростях скольже­ния и высоком давлении (см. табл. 10.3).

Алюминиевый сплав А09-2 приме­няют для отливки монометаллических вкладышей, бронзу -для наплавки на стальную ленту.

К сплавам второго типа относятся также серые чугуны, роль мягкой со­ставляющей в которых выполняют включения графита. Для работы при значительных давлениях и малых скоро­стях скольжения исполь­зуют серые чугуны СЧ 15, СЧ 20 и легированные антифрикционные чугуны:

серые АЧС-1, ЛЧС-2, АЧС-3; высоко­прочные АЧВ-1, АЧВ-2; ковкие АЧК-1, АЧК-2 (ГОСТ 1585-79). С целью умень­шения износа сопряженной детали мар­ку чугуна выбирают так, чтобы его твердость была ниже твердости сталь­ной цапфы. Достоинство чугунов — невы­сокая стоимость; недостатки - плохая прирабатываемость, чувствительность к недостаточности смазочного материа­ла и пониженная стойкость к воздей­ствию ударной нагрузки.

В настоящее время наибольшее рас­пространение получили многослойные подшипники, в состав которых входят многие из рассмотренных выше спла­вов. Сплавы или чистые металлы в них уложены слоями, каждый из которых имеет определенное назначение.

В качестве примера разберем строе­ние четырехслойного подшипника, применяемого в современном ав­томобильном двигателе. Он состоит из стального основания, на котором нахо­дится слой (250 мкм) свинцовистой бронзы (БрСЗ0). Этот слой покрыт тон­ким слоем (~ 10 мкм) никеля или лату­ни. На нею нанесен слой сплава Pb—Sn толщиной 25 мкм. Стальная основа обеспечивает прочность и жесткость подшипника; верхний мягкий слой улуч­шает прирабатываемость. Когда он из­носится, рабочим слоем становится свинцовистая бронза. Слой бронзы, имеющей невысокую твердость, также обеспечивает хорошее прилегание шейки вала, высокую теплопроводность и сопротивление усталости. Слой ни­келя служит барьером, не допускающим диффузию олова из верхнего слоя в сви­нец бронзы.

Неметаллические материалы. Для из­готовления подшипников скольжения применяют пластмассы — термореак­тивные и термопластичные (полимеры) более десяти видов. Из термореак­тивных пластмасс используют тексто­лит. Из него изготовляют подшипники прокатных станов, гидравлических ма­шин, гребных винтов. Такие подшипни­ки допускают тяжелые режимы работы, смазываются водой, которая хорошо их охлаждает и размягчает поверхностный слой.

Из полимеров наиболее широко при­меняют полиамиды: ПС10, анид, капрон (ГОСТ 10589 -73) и особенно фторо­пласт (Ф4, Ф40). Достоинство полиме­ров — низкий коэффициент трения, высокая износостойкость и коррозионная стойкость.

Исключительно высокими антифрик­ционными свойствами обладает фторо­пласт, коэффициент трения которого без смазочного материала по стали соста­вляет 0,04-0,06. Однако фторопласт «те­чет» под нагрузкой и, как все полимеры, плохо отводит теплоту. Он может при­меняться лишь при ограниченных на­грузках и скоростях. Высокие антифрик­ционные свойства фторопласта реали­зуют в комбинации с другими материа­лами, используя его в виде тонких пленок либо как наполнитель.

Комбинированные материалы. Такие материалы состоят из нескольких ме­таллов и неметаллов, имеющих благо­приятные для работы подшипника свой­ства. Рассмотрим подшипники двух ти­пов.

1. Самосмазывающиеся подшипники получают методом порошковой метал­лургии из материалов различной ком­бинации: железо-графит, железо-медь (2-3 %)-графит или бронза-графит. Графит вводят в количестве 1-4 %. По­сле спекания в материале сохраняют 15-35 % пор, которые затем заполняют маслом. Масло и графит смазывают трущиеся поверхности. При увеличении трения под влиянием нагрева поры рас­крываются полнее, и смазочный мате­риал поступает обильнее. Тем самым осуществляется автоматическое регули­рование подачи смазочного материала (его запас находится в специальной ка­мере). Такие подшипники работают при небольших скоростях скольжения (до 3 м/с), отсутствии ударных нагрузок и устанавливаются в труднодоступных для смазки местах.

2. Металлофторопластовые подшип­ники изготовляют из металлофторопластовой ленты (МФПл) в виде свертных втулок методом точной штамповки. Лента состоит из четырех слоев. Первый слой (приработочный) вы­полнен из фторопласта, наполненного дисульфидом молибдена (25% по мас-се). Толщина слоя 0,01-0,05 мм. В тех случаях, когда допустимая величина ли­нейного износа достаточно велика, первый слой утолщают до 0,1-0,2 мм. Второй слой ( ~ 0,3 мм) - бронзофторопластовый. Он представляет собой слой пористой бронзы БрО10Ц2, полученный спеканием частиц порошка сферической формы. Поры в этом слое заполнены смесью фторопласта с 20% РЬ (или фторопласта и дисульфида молибдена). Третий слой (0,1 мм) образован медью. Его назначение - обеспечить прочное сцепление бронзового пористою слоя с четвертым слоем - стальной основой. Толщина основы, которую изготовляют из стали 08кп, составляет 1-4 мм.