Semenov E.I., i dr. (red.) Kovka i shtampovka. Spravochnik. Tom 4 (Mashinostroenie, 1987)(ru)(L)(T)(273s) (Е.И. Семенов - Ковка и штамповка - Том 4), страница 5

Для сталей ат« = !5+ 0,9ав; для меди и ее сплавов ат« — — 2,25 ъь (Дйаа! для алюминия и его сплавов а„= 1,325ав — 2. При горячем деформнрованин интенсивность напряжений зависит в основном от интенсивности скоростей деформации е. Зту зависимость принято аппроксимировать следующей формулой: о =-. аи ( —.), (7) где аи -- интенсивность напряжений прн скорости деформации е = еи, при постоянной температуре т = сопз! (табл.

3 — 5). Для большинства металлов показатель ш связан с относительной темпеРатУРой 0 = Тнрпл. и = а!Вй, где Т и Тпл — температура испытании и температура плавления по Кельвину« Коэффициент тв зависит от химического состава сплава: для сталей углеродистых, хромоникелевых и легированных перлитиого класса ои составляет 0,0444; маргаицовистьш, хромованадиевых и хромомолнбдеиовых — 0,04йб; хромистых и сталей с переходной структурой 0,0435; хромоинкель-молибденовых и !8 ОПЕРАЦИИ ВЫРУБКИ, ПРОБИВКИ, 2 Глава РЕЗКИ, ЗАЧИСТКИ Исходное состои»не с он мпа Сала» Зерно, мнм Обработна 1, ВЫРУБКА, ПРОБИВКА, РЕЗКА, ЗАЧИСТКА 1\А22 В состоянии поставки ТМО ТМО Холодная прокат- ка, отжиг при 800 'С 0,5 ч В состоннии по- ставки Прокатка в (а + + ())-области То же Прокатка в ().об.

ласти 250 4 1О ' 15 0,54 Л59 ЛАХ59-0,5-0,2 БрАЖ9-4 1,2. !О ' 1,2!О" !'7 10-3 2 — 3 ! — 2 500 550 800 2,5 9 0,6 0,55 0,5 ВТ3-1 940 7.10-4 0,87 4104 20 0,7— 0,8 0,46 0,4 Пластины Корзиночное плетение 2,5 5 — 10 925 925 7,4 1О ' 74104 22,5 30,4 1,210' 1,8103 850 870 22 25 0,48 0,8 ВТ6 2,5 1,510 3 30 850 0,85 10 3 1,5 10-з 2,5 900 900 40 0,67 0,8 ВТ9 950 850 875 800 2 10 3 4 1О ' 5 1О 3 3104 29 10 6 30 0,6 0,8 0,7 0,35 5 — 7 1,2 ВТ14 ВТ16 ВТ20 1,6.!О 3 40 5, 10-4 20 0,32 ВТ22 0,5 АМгб 1О 4 9 — 1О 420 . 0,45 В96ц 10 3 470 МА2-1 МА8 15 10 5!О 3 10 3 420 400 17 20 0,42 0,43 5 10 3 85 НП2 800 0,38 оппрхции листовой штамповки д.

Аеформацноино-скоростные характеристики некоторых сплавов ТМО В состоянии поставки Прокатка в (а Ч + р)-области ТМО Прокатка в (а + ())-области Горячая прокатка То же ТМО Прокатка в (а + 5)-области В состоянии нос~анки Прокатка в (а + + ())-области Холодная прокатка, отжиг Теплая прокатка Горячая прокатка Холодная прокатка, отжиг при 400 'С В состоянии по- ставки Процесс разделения деформируе. мого металла штампами в разделительных операциях листовой штамповки в определенной мере аналогичен процессу разделения ножницами.

В данном случае рабочие части штампа (пуансона и матрицы) являются как бы ножами замкнутой конфигурации, имеющими сопряженные режущие кромки. Общим для обоих видов резки является то, что процесс разделения деформируемого материала состоит из трех стадий: упругой, пластической и скалывания (разрушения). Однако процессы разделения имеют и некоторые различия. В процессе выполнения разделительной операции рабочие части штампа подвергаютси воздействию сил, равных по величине, ио направленных противоположно силам, с которымн они воздействуют на деформируемую заготовку. При этом инструмент деформируется упруго.

При отсутствии прижима обрабатываемого материала к рабочим поверхностям штампа (рис 1) изгибающий момент от нормальных сил (Рт „, Рт и) воспринимается только материалом и поверхностями инструмента по контактным пояскам пуансона (Ьп) н матрицы (Ьм), Обрабатываемый материал изгибается, и к его поступательному относительному перемещению добавляется вращательное, что приводит к появлению нормальной силы иа боковой поверхности пуансона (Рб п) со стороны блестящего пояска отхода. Наличие нормальной силы Рб,м на боковой поверхности рабочего окна матрицы вызывается упругим последействием местного изгиба волокон отделяемой части заготовки в зоне, прилегающей к поверхности сдвига, Наряду с указанным на контактных боковых и торцовых поверх- ностях пуансона и матрицы действуют сиды тРениЯ (Т, „, Тб и, Тт и, Тб м).

При этом условия работы режущих кромок рабочих частей штампа и всего инструмента значительно ухудшаются по сравнению с условиями, которые имеют место при наличии надежного прижима материала к рабочим поверхностям штампа. Процесс разделения характеризуется формой очага деформации, его развитием во времени и распределением деформации на различных стадиях. Существенное влияние на процесс разделения оказывает технологический зазор. Распределение деформации при сдвиге. На рис. 2 приведена обобщенная схема очага деформации (на стадии щеастического сдвига) в момент, предшествующий возникновению скалывающих трещин и составляющих его зон в разделительных операциях листовой штамповки.,Она установлена иа основе замеров микротвердости в очаге деформации при исследовании процесса разделения тонколистовой стали на штампе с жестким сьемником (без прижима) с различным технологическим зазором (г — 5 — '- !5 зео] Краткая характеристика зон очага деформации: зоны ( шириной Ьм =- Ь„.

(0,4— 0,6] 3 находятся нод поясками смятия, со стороны пуансона и матрицы, простираясь на небольшую глубину. В этой зоне материал заготовки наиболее интенсивно упрочняется в областях, примыкающих к режущим кромкам пуансона и матрицы; зоны П охватывают режущие кромки как пуансона, так и матрицы, распространяясь вдоль торповых и боковых поверхностей рабочих частей штампа и вглубь материала, который в этой зоне упрочняется наиболее интенсивно; эона П 1 находится между вторыми зонами со стороны матрицы и пуансона, сопрягаясь с основным матерна- Вырувкл, провивкл, Резка. злчисткл ВЫРУБКА.

ПРОБИВКА, РЕЗКА. ЗАЧИСТКА 21 1. Распределение интенсивности деформации е в различных зонах очага деформации при штамповке стали 2411 толщиной 0,5 мм с в:онзх очзгз деформации (сн. Рнс, 2) Односторознно зазор с, Под оуин оном 5 7,5 10 0,250 — 0.160 0,250 — 0,113 0,338 — 0,250 0,460 — 0,338 0,338 — 0,250 0.460 0.338 †.250 0,250 †,180 0,338 †,250 0.113 — 0,005 15 0,460 — 0,180 0,550 — 0,450 0,338 0,180 — 0,005 Над мотрицгй 0 335 — 0 250 0,250 — 0,180 0.338 †,250 0,338 0,258 — 0,113 0,250 — 0.113 0,460 †,250 0,460 †,180 5 7,5 1О 15 0 460 — О 338 0,338 — 0,250 0,460 0,550 — 0,450 0.113 — 0,005 0,180 — 0,005 П р и и е ч а и и е.

Механические свойства высоколегированной холоднокатаной электротехнической стали 241!. о = 430 †: 450 МПа; бь = = 24 —:25%; Н1' 1800 — 1820 МГ!а. Рис. к схснв снм, доаствующнк нв пуансон н матрицу со стороны до4зорннрусноа звготовнн нз стванн онастичосного сявнгв вырубке — пробнвнс: ! — пуансон; 2 — матрица, 3 — отдолнснзн часть ззготовнн лом очага деформации.

Упрочнеине материала в этой зоне меньше, чем во второй; зоны 1У простираются от границ зон 1, П и 1П до границ недеформируемой части заготовки. Упрочнение материала в зоне !У постепенно убывает по мере удаления от линни разделения в направлении, перпендикулярном к направлению сдвига. Локализация очага деформации возрастает по мере уменьшения технологического зазора. Интенсивность напряжений и н деформаций е в различных зонах очага Рнс. 2. Сзснв очага ао4юрнвннн н составляющих сто зои в рвздоннтсньных операцнн» листовая мтвнноввн деформации зависит от величины технологического зазора.

Прн этом максимальные значения и и е имеют место вблизи вершин режущих кромок пуансона и матрицы, а также в областях П н П1 зон, находящихся в непосредст. венной близости от поверхности раз. деления. Интенсивность деформации г на границе очага 'деформации принята равной соответственно интенсивности деформации исходного металла заготовки — высоколегированной холодиокатаной электротехиичесзкой стали.

Связь между твердостью НУ, ни. тенсивностью напряжений и н интен. сивностью деформации е установлена по методу, разработанному Г. Д. Делем. В табл. 1 приведены данные Ф. П. Мнхалеико и А. И. Гулиева по распределению интенсивности деформации при вырубке деталей размером 8Х 16 мм нз высоколегированной холоднокатаной изотропнойчэлектротехнической стали 2411. Интенсивность деформации определялась по градуировочному графику Н)2 — е, построенному по результатам испытания оластннчвтых образцов на растяжение согласно ГОСТ П701 — 66. Связь между макро- н микротвердостью установлена согласно методике, рекомендованной В.

Д. Лнсицынымс. Измерение микротвердости в очаге деформации на различных этапах про. цесса разделения производили на микротвердомере ПМТ-3 прн нагрузке на алмазную пирамиду Р = 0,1 Н с шагом между отпечатками, равным 30 мкм. В результате получили координатную сетку с отпечатками алмазной пирамиды в ее узлах, охватывающую весь очаг деформации.