Димов Ю.В. - Метрология, стандартизация и сертификация, страница 14

Из всех параметров, характеризующих изделие, выделяют главный и основные параметры. Главным называют параметр, который определяет важнейший эксплуатационный показатель машины (или другого изделия) и не зависит от технических усовершенствований изделия и технологии изготовления. Например, для металлорежущего оборудования — это точность обработки, мощность, пределы скоростей резания, производительность; для измерительных приборов — погрешность измерсния, цена деления шкалы, измерительная сила и др. Разновидностью параметрического ряда является типоразмерный (или просто размерный) ряд, его главный параметр — размеры изделий.

На базе параметрических (типоразмерных) рядов создают конструктивные ряды конкретпых типов (моделей) машин одинаковой конструкции и одного функционального назначения. В большинстве случаев числовые значения параметров выбирают из рядов предпочтительных чисел, особенно при равномерной насыщенности ряда во вссх его частях. В машиностроении наиболее часто используют ряд Я10. Общая методика построения параметрического ряда предусматривает следующие виды работ: ьз выбор границ ряда; ь3 выбор характера градации ряда; Я определение числа членов ряда, то есть числа типоразмеров изделий, Наибольшее и наименьшее значения главного параметра, а также частоту (градацию) ряда следует устанавливать нс только на основе текущей потребности, но и с учетом перспективы развития народного хозяйства, достижений науки и техники, тенденций развития машин, для которых определяьот параметрические (размерш ш) ряды.

Уяш(щкпция согласно он~илглгнннн данному комитцгом ИСО/СТАКО, — это ~идьмн гтэшьнртизации, шцьлиип|кнцнигн и объедиш ннн олннго, лнчх и более нв. Методические основы стандартизации документов (технических условий) в одном с таким расчетом, чтобы регламентируемые этим документом изделия были взаимозаменяемыми.

Унификация (от лат, цпю — единство и (агате — делать, то есть приведение чего- либо к единообразию, к единой форме или системе) — зто приведение обьсктов одинакового функционального назначения к единообразию (например, к оптимальной конструкции) но установленному признаку и рациональное сокращение числа этих объектов на основе данных об их зффсктивной применяемости. В основе унификации рядов деталей, узлов, агрегатов, машин и приборов лежит их конструктивное подобие, которое определяется общностью рабочего процесса, условий работы изделий, то есть общностью эксплуатационных требований.

Различают следующие виды унификации: типоразмерпую, внутриразмерпую и межтиповую. Типоразмерпая унификация применяется в изделиях одинакового функпиопального назначения, отличающихся Лруг от друга числовым значением главного парамстра. Веутритиповая унификация осуществляется в изделиях одного и того же функционального назначения, имеюгцих одинаковое числовое значение главного параметра, но отличающихся конструктивным исполнением составных частей. Межтиповая унификация проводится в изделиях различного типа и различного конструктивного исполнения (например, унификация продольно-фрезерных, строгальных, шлифовальных станков между собой). Работы по унификации могут щюводиться на следующих уровнях: заводском, отраслевом, межотраслевом и международном.

Уровень унификации изделий или их составных частей определяется с помощью системы показателей, из которых обязательным является коэффициент применяемости на уровне типоразмеров, рассчитываемый в процентах: К' = ' 100Ж и где и — общее количество типоразмеров изделий; п„— количество оригинальных типоразмеров.

Применение унификации позволяет заметно уменьшить объем конструкторских работ и сократить сроки проектирования; уменьшить время на подготовку производства и освоения выпуска новой продукции; повысить объем выпуска продукции за счет специализации, а также качество выпускаемой продукции. Однако проведение унификации, сопровождающейся определенными затратами, требует экономического обоснования. Неоправданно осуществленная унификация может дать отрицательный эффект, в частности, когда приходится использовать ближайшие большие унифицированные детали, вызывающие неоправданное эксплуатационными условиями увеличение массы, габаритов и трудоемкости изготовления машин. Оптимизировать унификацию — это значит стандартизировать такие конструкции и их размерные ряды, при которых суммарная эффективность в сфере производства и зкгплуатаци~ была бы наибольпн й, 1. Основы ствидощ иээчии На рис.

1.1 ~50) представлена зависимость экономического эффекта от типа производства. Кривая 1 характеризует изменение экономического эффекта в зависимости от сокращения типоразмеров изделий и, следовательно, увеличения обьема выпускаемой продукпии, то есть специализации производства. Кривая 2 характеризует затраты, связанные с унификацией.

Рис. 1.1. Зависимость экономического эффекте от типа производства Кривая 3 характеризует суммарный экономический эффект, полученный та счет улучшения качества изделий и экономичности их производства. На участке АБ эффективность невысокая, и затраты, связанные с унификацией, очень низки. На участке БВ резко растет суммарная эффективность и достигает максимума в точке В.

Дальнейшее сокращение типажа и повышение серийности мало увеличивает эффект в сфере производства, так как специализация уже осуществлена, затраты продолжают расти (участок ВГ). На участке ГД дальнейшее сокращение типоразмеров экономически неэффективно. г1грегапшровапие — это метод создания и эксплуатации машин, приборов и оборудования пз отдельных стандартных, унифицированных узлов, многократно используемых прп создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости. Агрегатнрование обеспечивает расширение области применения машин, приборов, оборудования разного функционального назначения путем их компоновки из отдельных узлов, изготовленных на специализированных предприятиях.

Эти агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатационным показателям и присоединительным размерам. Агрегатироваппе дает возможность уменьшить объем проектно-конструкторских работ, сократить сроки подготовки и освоения производства, снизить трудоемкость изготовления изделий и снизить расходы на ремонтные операции. Большое распространение получили агрегатные станки, состоящие из унифицированных элементов. При смене объекта производства пх легко разобрать и из тех же агрегатов собрать новые станки для обработки других деталей. На рис.

1.2 150] показана компоновка агрегатного станка модели 11А234, предназначенного для сверления отверстий, снятия фасок и нарезания резьбы а тормозном барабане автомобиля. Принцип агрегатпровапия пшроко и< пользуется прп гозлании стандартной, нергпалпжппш мой пгпш ткп, и:и'пташшп;и'мпй пп пшпдпртиых галоп, гп ппп й и зи- 1.4. Методические ш инны стандартизации шгон<гк. Примером могут служить универсально-сборные приспособлен<си (УСП).

Такнс приспособления компонуют из окончательно и точно обработанных взаимозаменяемых элементов; угольников, стоек, призм, опор, прихватов, зажимов, крепежных деталей н лр. Примеры приспособлений, собранных из элементов УСП, представлены па рис. 1.3. м О Ю Рис.

1,1. Основные узлы агрегатного станка: 1 — сварное основание, 2, 11 — подставки; 3 — наклонные стойки; 4, 7 — силовые столы со шпнндельнымн головками 5 н 8; б — вертикальные стойки; 9 — звжнмное приспособление; 10 — поворотный делнтельный стол Систему УСП широко используют на опытных заводах и в условиях мелкосерийного производства, то есть там, где конструирование и изготовление специальных приспособлений экономически невыгодно, Агрега<ирование используется при создании контрольно-измерительных приборов, а также в радиоэлектронике. Результатом развития агрегатирования является модульный принцип конструирования систем (нзделий, поточных и автоматических производственных линий н т.

и.). Типизация — метод стандартизации, заключаюшийся в установлении типовых объектов для ланной совокупности, применяемых за основу (базу) при создании других объектов, близких по функциональному назначению. Тпппзапия развивается в трех основных направлениях: стандартизация типовых г<хпологичсскнх процессов; стандартизация типовых конструкпий подолий общем< па;пшчспия; создпппс <н<рматпвпо-технических локумс<гп<н, у<тннавлнвак<- пп<х порялок пронслсппн каких-либо робот, расчсгон, »гпытапий и т.

и. 56 1. Основы стандвргнзвцнн Рис. 1.3. Примеры компоновок УСП; а — приспособление для сборки крупного агрегата лод сварку; б — приспособление длн обработки высокоточных отверстий; в — токарное приспособление типизиция технологических процессов — это разработка н установление технологического процесса для производства однотипных деталей или сборки однотипных составных частей нли изделий той или иной классификационной группы.