Богуслаев (Богуслаев В.А., Муравченко Ф.М., Жеманюк П.Д., 2003 - Технологическое обеспечение эксплуатационных характеристик ГТД. Том 1), страница 14

1.107). Большая погрешность обработки на вогнутых копирах связана с тем, что при его огибании лента изгибается на абразивную поверхность, где изгибная жесткость больше, чем на основе. 116 Поэтому абразивная лента хуже прилегает поверхности контактного элемента, увеличивая по обработки. Увеличение радиуса контактного элемента при абразивной лентой как вогнутой, так и выпуклой его п снижает величину погрешности обработки на 0,03...0,05 мм Шлифование узкими абразивными лентами повыша обработки, так при ширине ленты 15 мм погрешность составляет 0,01...0,02 мм, а при ширине ленты 25 мм и обработки — 0,05...0,08 мм (см. рис.

1.107, 1.108). Алмазное пгли оиание Ленточное пол ание Глянпеаание 0,434 Уо,477 Н0,644 о 0,648 1,602 5' .Я' 1!а лопатки Геометрические параметры профиля пера (1.28) Со Сг, мм С мм Сп мм Св мм мм Со мм и сечения 1 сечен ие А1г А!г 15.64 3,84 3,88 15,57 3,78 3,95 15,58 3.79 4,28 12,91 13.0 2.95 АооАи 12,94 2.90 15,68 3,85 4,01 15,62 3,80 3,92 15,59 3„79 3.90„ АонА!г 12,99 3,01 4,35 12,95 12,96 4,29 12,92 12„99 4;Щ А!д-А,я 15,72 3,89 4,05 15,65 3,82 3,95 15,60 3,79 3,91 А!г-Ам 13,09 3,03 4,39 13,05 2,99 4,35 13,03 2,97 4.3$.

А!я-Ам 15,74 3,92 4,04 15,64 3,83 3,94 15,60 3,81 3;91 АогА11 12,99 3,04 4,38 1292 2,97 4,32 11,99 2,95 429 А!я-Ам 15,71 3.89 4,02 15,63 3.82 3,95 15,59 3.79 3,90 А!г А!г 13„08 2,98 4,40 13,Ы 2,93 4,32 13,00 2,90 4 29 ':,','. "'!':" А,я-Аи о' Таблица 1.5 — Геометрические параметры п вентиляторных лопаток после финишной обработки к вогнутой грешнос~:-'-';.„':;-',:1~.

огибан504:;'!".:,,",!!. оверхности,, ";.'.. (рис. 1. 1Я,":;:;::;:,;-';,':: ет точноссь '."..', обработйи;: ",- огрешн~;-,!:;;, рофиля перв ':-~.:!~Г иччяя.чоИз-!а ярь.тн - Самолет своими руьимит! 117 Однако, ширина абразивной ленты должна быть как можно больше, а с учетом высокой точности — как можно меньше.

Поэтому для обработки корневых участков пера лопаток ГТД необходимо устанавливать оптимальные значения ширины абразивной ленты, исходя из требуемой точности обработки. Точность обработки повышается на 30...50% при сообщении ленте поперечных перемещений, при этом края абразивной ленть! должны выходить за пределы детали Опыт применения ленточно-шлифовальных станков для формообразования корневых участков лопаток ГГД показал,что шлифование абразивными лентами зернистостью 25 и 40 обеспечивает точность обработки 0,05...0,1 мм. Точность формообразования входных и выходных кромок пера лопаток свободной ветвью абразивной ленты зависит от сочетания технологических факторов и определяется следующими эмпирическими зависимостями: 90,243 110,918 2,891 0,549 НО,635 ' е -У' . о (1.29) 1де А х — величина съема припуска на кромке (Ах= 0,05...0,4 мм); бф — по1решность формы профиля кромки (д!р= 0,03...0,15 мм); е — основание натуральных логарифмов; У вЂ” скорость шлифования (к = 2...7 и/с); Но — натяжение абразивной ленты (Но = 1,2...2,25 даН/см); о — продольная подача (Я = 186...436 мм/мин); й — величина радиуса скругления кромки (й = 0,5...2„0 мм).

Таким образом, оптимизируя сочетание режимных параметров, осуществляют управление процессом формообразования входных и выходных кромок. Точность формообразования профиля кромок лопаток из титанового сплава абразивной лентой, огибающей эластичный контактный ролик, также определяется сочетанием режимных параметров из установленного диапазона: скорость шлифования 1' = 1... 10 м/с; усилие прижима 17' = 1...2,0 Н; продольная подача о = 80...160 мм/мин для я = 0,17...0 5 мм. Величина съема гЗХнаходится в интервале 0,03...0,38 мм, а погрешность формы !510 = 0,01...0,03 мм. ввв.ъоЬЬ-!а.ярь.га - Самолет»олимп руюаии2! 119 ли О,! 0,06 0,06 0,04 О 16 17,6 20 мм 26 Расувок 1.107 — Зависимость погрепнюств обработки ат юирвпы абразивной ленты абразивная лента 51С40; 'Ч = 14 м/с; СОЖ-ОР18; /-я.=зо ( у й);г-д.'=70 ( угый); 3 — и» = 30 мм (выпуклый); 4 — и» = 70 мм (выпуклый).

10 О 20 40 60 60 мм 100 йк — ' Рисунок 1.108 — Зависимость оп~анны абразивной ленты ат Радиуса ваннра при обработке с точностью О,1 мм сплава ЭН109ВД абразивная лента — 24А40; Р= 14 м/с; и» = 2,5 мм, 1 — Во = 35 Н/см; 2 — Но = 20 Н/см; 3 — Но = 1О Н/см 1 5.2 П1ероховатосзь поверхности и ее зависимость от способов обработки Шероховатость обработанной поверхности зависит от внда ее обработки (рис. 1.

Ю9). Шероховатость поверхности спинки и корыта вентиляторной лопатки после чистового фрезерования имеет значение йл = 30...б5 мкм. Алмазное шлифование снижает шероховатость поверхностей до Яя = 4,41 мкм, а последующая обработка ленточным шлифованием с применением эластичных контактных роликов понижает ее до Яя = 1,18 мкм. Последующее глянцевание сезалевыми щетками с абразивными пастами доводит шероховатость поверхности до Ял = 0,2...0,3 мкм (см. рис. 1.109). При обработке корневых участков лопаток ленточным шлифованием с упругой подачей, шероховатость поверхностей возрастает с увеличением давления в зоне резания, что связано с более глубоким вдавливанием абразивных зерен в обрабатываемый материал.

При изменении давления в зоне резания в интервале от 1,25.10 2 до 12,5. 10 2 МПа шероховатость обработанной поверхности Ял увеличивается от 0,7...0,9 до 1,4...1,7 мкм (рис. 1.110). Охлаждение зоны обработки уменьшает шероховатость поверхностей на 0,2 мкм. Скорость поперечных осцилляций в диапазоне от 3 до 150 дв. качаний ленты в минуту и ее натяжение практически не влияют на шероховатость поверхности.

Шероховатость обработанной поверхности кромок абразивной ленты с зерном 5!С25 уменьшается от йл =2,4 мкм до Юа =1,6 мкм в конце обработки, а при полировании абразивной лентой с зерном 51СМ28 — от Я,„=О.4 мкм до йл=0,2 мкм (рис. 1.111). Различие в шероховатости обработанных поверхностей вызвано притуплением абразивной ленты.

В начале обработки на абразивной ленте зерна острые и под воздействием давления от усилия РУ вдавливаются на большую "дубину в обрабатываемую поверхность, в результате чего шероховатость поверхности более высокая, а в конце обработки абразивные зерна притуплены, т.е. имеют площадки износа. 1го т йа мкм 1,8 зг 1,4 го 1,0 о Вид обработки 32 мкм 2, м 20 О, 10 0 обр Рисунок 1.109 — Заа ион мость вант техн еского шероховатОсти обработ ологнче процесс а — первый вар вариант тсхнологнч . зь аботки .'у ского процесса; б — второй а.

иию.тоИ>-1а.зрЬ.ги - Самолет своими руыкиит! о,б 1,26 3,76 6,26 8,76 10 зМПа 12,6 Р— Рисунок 1.116 — Зависимость шероховатости поверхности корневых участков после ленточного шлифования от давления в зове резания абразивная лента 51 С40; материал — титановый сплав ВТЗ-1; Не = 20 Н~см; Яр = 8 си (1р= 80 мы); 1 — без охлаждения; У= 9,2 и/с; 2- охлаждение СОЖ-ОР18; 3 — охлаждение СОЖ-ОР18; У= 14 м/с. О„ 0,1 0 100 200 800400 600 600 УООммаОО 1 Рисунок 1.111 — Распределение шероховатости вдоль обработанной поверхности кромки 1 — после шлифования лентой 51С25; 2 — после шлибкзванпя лентой 51СМ28, ! 22 ть поверхностей кромах пера титановых и стальных ых эластичным абразивным кругом с конической стью для установленного диапазона режимных вляет йа = 0,4 мкм.

Шероховатое к, обрабатанн й поверхно тров, саста лопата рабоче параме 1.5.3 Микротвердость поверхностного слоя после обработка Одним из основных критериев воздействия на поверхностный- ':;": слой обрабатываемой детали является изменение мнкротвердости"„:",-:;; поверхности по сравнению с исходной. Микротвердость'::;,:,",',';! поверхностного слоя зависит не только от воздействия силового, на -,:"'.". и от теплового факторов, действующих в зоне обработки. После одновременного чистового фрезерования спинки и,.::,:::";7 корыта профиля пера на станке ЧФСЛ-8П микротвердостЬ поверхности составляла 4,12 10З МПа с глубиной деформированнопЗ слоя 200...280 мкм.

Степень их наклеив равнялась 25%. После алмазного шлифования, где величина снимаемого припуска б! равнялась 0,4 мм, величина микротверласти поверхности соатвстспювала значению 4, 12. 10з МПа с глубиной деформированного,".'-'! „:!! слоя 100-120 мкм и степенью наклепа 25%„ При последующем ленточном шлифовании величина микротвердости поверхности остается практически одинаковой, но с,:.,:::::;,-" меньшей глубиной деформированного слоя 60...80 мкм и степеньв наклепа 10%. Глянцевание поверхностей спинки и корыта сизалевымн щетками снижает величину микротвердости до 3,53...3,63.10З МПа с ";";, глубиной деформированного слоя 60...80 мкм и степенью наклеив ',"'„'.,~ 7...10%, независимо от выполняемого варианта в последовательности ",;.'.~",.~-.-' обработки (рис.

1.112, а, 6). Мнкратвердосп в поверхностном слое титановых сплавов ВТЗ-! "'-:!:;~:,-;,;,„ после ленточного шлифования корневых участков абразивной лентайз,',::;"' ' с зерном 51С40 без охлаждения и с охлаждением зоны обработки',.',.'!"::,'';„.1 снижается от максимального значения 4,85" 101...9,6 10з МПа на поверхности до 4,12.10З МПа на глубине 50...60 мкм.

Степень наклеив поверхности 18% без охлаждения и 11,9% с '-'::-'!', охлаждением зоны обработки (рис. 1.113). При скруглении кромок пера лопаток из титановых сплавов эластичным абразивным инструментом значение микротвердости для диапазона радиусов округления я = 0,17...0,47 мм соответственна составляет 2,36...2,60.10з ...3,07...3,41 10з МПа.

ими.тояв-!алрь.ги - Самолет своими рЗтаеиии из Таким образом, величина микротвердости на поверхности и ее расп спрелеление па глубине поверхноспюго слоя предопределяются диан иапазаном колебания припуска Ьз при глягщсвании и распределением мнкротвердости по глубине поверхностного слоя после ленточного шлифования (рис. 1.114). Увеличение сьема припуска при глянцевании поверхности до 30 мкм уменыпает величину микротвердасти на поверхности до 18%, а при съеме припуска до 10 мкм — это ум меньшение составляет 10...11%, то есть разброс значений микротвердости на поверхности пера лопатки после глянцевания составляет 7...8% [1.171.