Дунаев, Леликов_Конструирование узлов и деталей машин_ 2004 (968760), страница 30
Текст из файла (страница 30)
На рис. 8.4 приведены три исполнения уплотнений, применяемые на практике. Уплотнение по рис. 8.4, а неудобно тем, что может мешать базированию крьпрки по плоскости корпуса, лучше кольцо располагать на цилиндрическом участке'крышки (рис. 8.4, б, в). Размеры резиновых колец, б Рис. 8.4 Рис. 8.3 169 ~ь (») форма и размеры канавок по ГОСТ 9833 — 73 для их размещения показаны на рис. 11.21. При небольшом межосевом расстоянии фланцы двух соседних крышек подшипников могут перекрывать друг друга.
В этом случае у обеих крышек фланцы срезают, оставляя между срезами зазор 1... 2 мм (рис. 8.5). --1. Чаще фланцы крышек выполняют круглой формы (рис. 8,6, а); обычно форма крышки должна соответствовать форме платика корпусной детали, к которой крышку привертывают. При этом размер а фланца опр из условия размещения винта крепления крышки к корпусу. С целью я расхода металла при изготовлении как самой крышки, так и корпу али фланцы привертных крышек иногда изготовляют некруглой формы ая размер а фланца на участках между отверстиями под винты крепле рис. 8.6, б фланец крышки очерчен дугами радиусов В, и Яз.
Еще больш ние расхода металла можно получить, если крышку выполнить квадра с. 8.6, в). Фланец крышки с шестью отверстиями можно конструиро ис. 8.6, г. Чтобы не происходило значительного снижения жесткости сти фланца, при сокращении размера а не рекомендуют переходить з ность ))а центров крепежных отверстий. Исполнение фланцев крыше 8.6, б, в, г целесообразно при крупносерийном и массовом их Рис. 8.5 А — Ао Рис. 8.6 170 производстве. Недостатком этих конструкций является прерывистая поверхность фланца, которая создает некоторые неудобства при его токарной обработке. Закладные крышки.
На рис. 8.7 показаны основные конструкции закладных крышек: глухих — рис. 8.7, а, б; с отверстием для выходного конца вала — рис. 8.7, в, с резьбовым отверстием под нажимной винт — рис. 8.7, г. Закладные крышки широко применяют в редукторах, имеюи1их тиоскость разъема по осям валов. Этн крышки не требуют крепления к корпусу резьбовыми деталями: их удерживает кольцевой выступ, для которого в корпусе протачивают канавку. Чтобы обеспечить сопряжение торцов выступа крышки и канавки корпуса по плоскости, на наружной цилиндрической поверхности крышки перед торцом выступа желательно выполнять канавку шириной 1>.
Размеры канавки на диаметре Х) принимают по табл. 7.10 (77 = ф. Наружный диаметр крышки выполняют с такими отклонениями, при которых в сопряжении с корпусом крышка образует очень малый зазор, препятствующий вытеканию масла из корпуса. Толщину 8 стенки принимают в зависимости от диаметра .0 отверстия под подшипник (см. с. 169). Размеры других элементов крышки: Ь, = (0,9...1)8; Я = (0,9...1)8; С ю 0,5Я; 1 ) (>. Иногда торец крышки, контактирующий с подшипником, не совпадает с торцом выступа (рис.
8.7, б). Чтобы наружная цилиндрическая поверхность этого участка не нарушала точности центрирования крышки, ее диаметр уменьшают на 0,5... 1 мм. Обычно крышки изготовляют из чугуна. Однако с целью повышения прочности резьбы закладную крышку с резьбовым отверстием под нажимной винт (рис. 8.7, г) изготовляют из стали. Рнс, 8.7 171 Глава 9 КОНСТРУИРОВАНИЕ УЗЛОВ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ В машиностроении используют подшипники скольжения, работающие как в режиме жидкостной, так и полужидкостной смазки. В режиме жидкостной смазки работают подшипники скольжения в опорах валов, вращающихся с высокой частотой: роторы турбин, валы прокатных станов, шпиндели станков, коленчатые валы ДВС и др.
Все большее применение находят подшипники гидростатические и газостатические. Расчет и конструирование таких подшипников изучают в специальных курсах. Простейшие типы подшипников, работающие в режиме полужидкостной смазки, широко применяют в сельскохозяйственных машинах, в подъемно- транспортных машинах (лебедки), в неответственных вспомогательных механизмах (механизмы управления) вместо подшипников качения, когда последние не удается встроить в корпус вследствие относительно больших наружных диаметров, и в других случаях. Ниже приведены рекомендации по конструированию простейших подшипников скольжения, работающих в режиме полужидкостной смазки.
Подшипник скольжения образуют вал и втулка (вкладыш). Два типа втулок стандартизованы: биметаллические и из опекаемых материалов. Размеры втулок биметаллических приведены в табл. 24.34, а втулок из опекаемых материалов (порошков железа или бронзы) — в табл. 24.35. В единичном и мелкосерийном производстве чаще всего применяю~ более простые в изготовлении вкладыши из недорогих антифрикционных материалов: антифрикционного чугуна, текстолита, прессованной древесины и безоловянных бронз.
В крупносерийном и массовом производстве используют биметаллические вкладыши. В этих вкладышах тонкий антифрикционный слой наплавлен на стальную, чугунную, а в ответственных подшипниках — на бронзовую основу. Рис. 9.1 172 А — А 1А Рис, 9.2 В массовом производстве широко распространены вкладыши, штампуемые из биметаллической лепты. В качестве антифрикционпых материалов применяют; оловянные и свинцовые бронзы, баббиты, а также неметаллические материалы (нейлон, фторопласт, текстолитовая крошка) ~1, 9~.
Втулки подшишшков скольжения устанавливают в отверстия стенок корпусной детали (рис. 9.1, а), в отверстие свободно вращающегося зубчатого колеса (рис. 9.1, б), в отверстие сцепной полумуфты, свободно сидящей на валу (рис. 9.1, в) и др. Нередко оказывается удобным опоры скольжения валов и осей выполнять в виде отдельных комплектов. В этих случаях втулки устанавливают в корпуса подшипников, монтируемые затем на машине. Различают корпуса подшипников: неразъемпые (ГОСТ 11521 — 82 ... 11525 — 82) и разъемные (ГОСТ 11607 — 82 ... 11611 — 82). На рис.
9.2 показаны конструкции неразьемных корпусов. Опорная плоскость корпусов подшипников по рис. 9.2, а параллельна, а по рис. 9.2, б, в, г перпендикулярна оси основного отверстия. Это позволяет устанавливать их и на горизонтальных, и на вертикальных стенках узлов. Неразъемные корпуса просты в изготовлении. Однако сборка узла при перазъемном корпусе не всегда удобна, а иногда и невозможна. 173 Разьемные корпуса облегчают монтаж валов и допускают регулирование зазоров в подшипнике.
Поэтому они имеют преимущественное применение в общем и особенно тяжелом машиностроении. Крышку крепят к корпусу шпильками (рис. 9.3). Чтобы предотвратить боковое относительное смещение крышки и корпуса, разъем выполняют ступенчатым. Однако это усложняет изготовление корпуса подшипника.
Поэтому в последнее время разъем делают по одной плоскости, а крышку фиксируют относительно корпуса двумя коническими штифтами. Возмо>кны также конструкции корпусов с плоским разъемом без штифтов. Разъем корпуса лучше выполнять перпендикулярно линии действия радиальной силы. Поэтому плоскость разъема корпусов нередко выполняют непараллельно плоскости основания (см. рис. 9.3). При разъемных корпусах применяют два вкладыша. Их выполняют без бортов, с одним или с двумя бортами (рис. 9.4). Размеры конструктивных элементов, мм: толщина стенки вкладыша 6 = (0,08... 0,10) И + 2,5, где Н вЂ” диаметр цапфы вала; Ь = (1,0... 1,2)Ь; Ь = 0,6Е На наружной поверхности вкладышей около бортов делают канавки по ГОСТ 8820 — 69 (см.
табл. 7.10). Вкладыши без бортов применяют при действии в опоре только радиальной силы. При наличии кроме радиальной также и осевой силы используют вкладыши с одним упорным бортом. Если на опору действует осевая сила в двух направлениях, то вкладыш должен иметь один или два борта. Фиксирование вкладышей. Вкладыши должны быть зафиксированы в корпусе от поворота и осевых смещений. Два борта не только воспринимают осе- Рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
