Калыгин - Промышленная экология - 2000 (947505), страница 37
Текст из файла (страница 37)
3. Корсаков Г.А. Комплексная оценка обстановки и управление предприятием в чрезвычайных ситуациях. СПб.: ИПКРС, 1993. 130 с. 4. Протасов В.Ф., Молчанов А.В. Экология, здоровье и природопользование в России, М.: Финансы и статистика, 1995. 528 с. 5. Защита населения и объектов народного хозяйства в чрезвычайных ситуациях !Под ред, М.и. Постника. Минск: Ун~верс~тэцкае„1997. 278 с. 6.
Постановление Правительства РФ от 1 июля 1995 г. М 675 «О декларации безопасности промышленного объекта Российской Федерации». 7, Бондарь В.А.. Полов Ю.П. Риск, надежность и безопасность. Система понятий и обозначенийдбезопасность труда в промышленности. 1997. Мя 10. С. 39. 8. Бондарь В.А., Полов Ю,П., Нишлал Г.А Классификация веществ по опасным свойствам. М.: Изд-во МГАХМ, 1997. 100 с. 9. Защита объектов народного хозяйства от оружия массового поражения !Под ред. Г.П. Демиденко. Киев: Выща школа, 1989. 287 с. 10.
Аварии и катастрофы. Предупреждение и ликвидация последствий. Кн. 1!Под ред. К.Е. Кочеткова, В.А Котляревского, А.В. Забегаева. М.: АСВ, 1995, 320 с. Тем а И. НОВЫЕ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЕ (БЕЗОПАСНЫЕ) ПРОИЗВОДСТВА Лекция ~3. ПРИОРИТЕТНЫЕ ПУТИ РАЗВИТИЯ И РЕАЛИЗАЦИИ НОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, ОТВЕЧАЮЩИХ ТРЕБОВАНИЯМ ПРОМЫШЛЕННОЙ ЭКОЛОГИИ В данной лекции рассмотрены результаты практического использования технопогических и конструкторских разработок, приведенных в предыдущем материале. Реализация разработок представпена на основе блочномодульного метода, позволяющего с минимальными затратами осуществить их синтез в единый высокоэффективный комплекс с минимальными энерго- и ресурсозатратами.
Вновь созданные конструкции аппаратов, устройств для осуществпения новых способов дозирования, смешения, смешения-измельчения, компактирования, стекловарения, газо- и водоочистки, переработки отходов, а также новые решения по защите от акустических, эпектромагнитных и радиоактивных излучений базируются на теоретических предпосылках и экспериментальных исспедованиях, изпоженных в лекциях 1-12. Основным подходом при изложении по-прежнему является принцип системности.
В соответствии с ним каждый отдельный аппарат ипи технология рассматриваются как элемент динамичной системы (см. лекцию 4), Используя пример операторной модели производства стеклянного волокна (рис. 13.1), которую можно рассматривать как базовую схему для реапизации в промышленности комплекса новых малоотходных и экологически чистых производств, а также выбора оптимальных режимов их функционирования, рассмотрим принципиально новые производственные технологии, отвечающие требованиям промышленной экологии. 207 1Э Ф Ь СМ 4О Ю Ю МЪ о М Ф 4В ~о СЗЮ з л а с з зи Ф 2 ьс о 8 2 Я ! Е ы з Щ "Г Ф~') >К О 3 Ф ," И Ф Ъ ж 43 63 о ф х щ Ф Щ М> Ф О С~ ъ ! О ф Ф ф Й ! а Я с Ь ! 208 13.1.
Ресурсосберегающая техника производства стеклянного волокна В химико-технологическую систему (ХТС) производства стекловолокна входят с л е д у ю !ц и е подсистемы, операторы и процессоры: А. Подсистема выработки непрерывноао стеклянного волокна с показателями качества, соответствующими определенным стандартам. !. Оператор выработки непрерывного стекловолокна: 1 — процессор намотки стекпонити на бобины, 2 — процессор смачивания (склеивания) пучка волокон замасливателем, 3 — процессор Формирования пучка волокон, 4 — процессор расплавления стеклошариков, 5 — процессор дозирования стекпошариков.
8. Подсистема выработки стеклянных шариков. !. Оператор выработки готовых стеклошариков: 1 — процессор охлаждения отжига готовых стекпошариков, 2 — процессор формования (обкатывания) заготовок стекпокапли в шарики, 3 — процессор транспортировки заготовок стекпомассы, 4 — процессор дозирования струи стекломассы на заготовки, 5 — процессор Формирования струи стекломассы. С~. Подсистема образования стекломассы из компактированной шихты с заданнь|ми показателями. !.
Оператор образования стекломассы из компактированной шихты с заданными показателями: 1 — процессор охлаждения (студки) стекломассы, 2 — процессор гомогенизации стекпомассы, 3 — процессор осветления стекломассы, 4 — процессор стеклообразования, 5 — процессор силикатообразования. !!. Оператор пламенного нагрева стекломассы: 1 — процессор пламеного нагрева стекломассы, 2 — процессор дозирования топлива.
!!!. Оператор дозирования и загрузки компактированной шихты и стеклобоя: 1 — процессор дозирования компактированной шихты, 2 — процессор дозирования ствклобоя, 3 — процессор транспортировки компактированной шихты, 4 — процессор транспортировки стеклобоя. !Ч. Оператор вторичного использования (рекуперации) тепла отходящих газов: 1 — процессор рекуперации тепла отходящих газов, 2 — процессор дозирования воздуха. С~. Подсистема классификации компактированной шихты по фракциям. 1. Оператор классификации компактированной шихты: 1 — процессор транспортировкИ возвратных Фракций (просыпи), 2 — процессор классификации компактированной шихты по Фракциям, 3 — процессор дробления компактированной шихты. 209 210 1 о.
Ф «»« О Ф 'д О ~с ~' $ О«ОФ Ф =т И. О 1» О Ю «О» Ф ~Е о. а а о ~ о«- о. ~Я Ф ! Д О З А .о «р Р'» ~> Ф Ф О о.к $ Ф Ъь~ »«, ц в о ОБ о ~ о Фо М щ Фо. Ф Ф .а «з 5 "О'О о о..х ЙФ% щ О $ Х о Е Ф р~Ф ФХХ % ~~~Ф ~р». О Ф Е Ъ~~~~ Ф О.Ф й о. ФХО щ «Ъ «,» « О ~~ Я Ф ФФВ В ка.т Ь$РФ о «~ Ф Е й. ~ с8. Ф Ф » Х с К о «$ С~. Подсистема образования компактирооеанной шихты с заданными технологическими и структурно-деформационными свойствами. !.
Оператор охлаждения и упрочнения компактированной шихты: 1 — процессор транспортировки компактированной шихты и просыпи, 2 — процессор упрочнения компактированной шихты за счет протекания твердофазных реакций и тепломассообменных процессов. П. Оператор образования компактированной шихты в виде плитки с заданными технологическими и структурно-деформационными свойствами: 1 — процессор охлаждения (сушки) плитки после ее выхода из валкового пресса, 2 — процессор образования из порошкообразной шихты компактированной в виде плитки, 3 — процессор предварительного уплотнения порошкообразной шихты, 4 — процессор дозирования возвратных фракций (просыпи), 5 — процессор дозирования порошкообразной шихты.
С~. Подсистема увлажнения и смешения порошкообразной шихты. 1. Оператор увлажнения и смешения порошкообразной шихты: 1 — процессор смешения исходных компонентов в гомогенную (гетерогенную) смесь, 2 — процессор увлажнения и дозирования связующего компонента, 3 — процессор дозирования компонентов шихты. Аналогичным образом анализируется операторная модель с эколого- экономических позиций (проводят ранжирование факторов экологической безопасности и ресурсосбережения, сопоставляют параметры и т.п. Я). 'Техника измельчения ПМ Промышленная установка аазоструйного измельчения кварцевого песка (твердость 6,5-7,0 ед.
по шкале Мооса) представлена на р и с. 13.2. Энергоносителем является или холодный воздух, или нагретая газовоздушная смесь. Исходный кварцевый песок с размером частиц не более 0,8 мм и влажностью до 0,5% через дозатор по течкам поступает в инжекционные узлы, где увлекается скоростным потоком горячего воздуха (сжатого до 0,35 — 0,40 Мпа) с одновременным термическим ударом (АТ-500 'С) и в разгонных трубках ускоряется до 300-400 м/с.
Оптимальные режимные параметры промышленной установки для достижения необходимых дисперсионных характеристик измельченного кварцевого песка (50-70 мкм с учетом процессов стекловарения и формования нити) представлены в т а б л . 13.1. Параметры промышленной установки Таблица 13, 1 Продолжение таблицы 13. 1 Длительная промышленная эксплуатация установки (средняя производительность по измельченному продукту составляет 2,0 — 2,2 т/ч) в различных аэродинамических и температурных диапазонах показала, что работа измельчителя в режиме 1 является наиболее приемлемой для заводских условий и позволяет получать заданные технологическим регламентом характеристики сырья (несмотря на некоторое снижение технико-экономических показателей). Для компонентов с твердостью 3 — 5 ед, по шкале Мооса на базе ударно- отражательного (аэробипьного) измельчитепя разработана технология измельчения карбонатного сырья, предусматривающая ввод в измельчитель ПАВ в количестве 0,03 — 0,4% с плотностью, промежуточной между насыпной плотностью исходного и насыпной плотностью измельченного сырья.
С целью повышения надежности и снижения износа рабочих органов измельчителя на первых двух стадиях в питание дробилки дополнительно вводится измельченный продукт в количестве 7 — 25%, а на последующих стадиях это количество уменьшается до 1 — 5%, причем дополнительно вводимый продукт увлажняется до 0,2-3,5% боросодержащим 30-70%-ым раствором или обрабатывается порошкообразным боросодержащим сырьем в количестве 2 — 7%-ым с удельной поверхностью в 1,1 — 2,3 раза превышающей удельную поверхность измельченного карбонатного сырья. Дополнительно карбонатное сырье перед измельчением однократно-трех- кратно может обрабатываться 7-25%-ым подогретым до 65 — 95 'С водным раствором А!~0~ и СаР~, включающим компоненты в следующем соотношении (масс. %): А1~0з — 11-18; СаР~ — 0,5-4 в количестве 0,5-10% от массы сырья, и подвергаться одно-трехкратному охлаждению путем эндотермического удара длительностью 0,5-2,5 мин. На р и с.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
