Semenov E.I., i dr. (red.) Kovka i shtampovka. Spravochnik. Tom 1 (Mashinostroenie, 1985)(ru)(L)(T)(285s) (813576), страница 24
Текст из файла (страница 24)
3), т. е. Равноасные однородные зерна Ое (ГОСТ 5639 — 82). Эта микраструктура ДИАГРАММЫ РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ и М Ш УР ЕР Эй йа ЛУ зй Дй„, Рис. 2. диаграмма резристедзиззиии и( рода сплава хнтаВмют: Я вЂ” зелзчииз зерна при дееипй температуре дп осадки ( сзпдетель ! и структура при за 'С («спстеепие песте»к«»1; — после осадки; з термической пар»батин сохраняется у «свидетелей» до 1050'С, а затем начинается рост зерен, и при 1200'С они достигают бз.
По форме зерен можно заключить, что в состоянии поставки, з таиже восле нагрева от 900 до 1225 'С («свидетели») сплав имеет микроструктуру № 1, т. е. однородные равноосные зерна, полученные собирательной рекристаллизацией. Деформироваиие образца при 900— 1000'С иа еФ = 0 †: 20 еуе и при 1150— 1225'С на еф = Они!5 ейе не влияет на форму зерен (при увеличении Х !00 и Х 500). Они остаются такими, какими были после нагрева без деформиования. Деформирование при 900— 50'С на еф = 20-:-90 % и нри 1000'С иа еф = 20 —:25% вызывает сплющивавие зерен и образование микроструктуры № 2.
При 1000'С и еФ = = 25 —:90 % иа границах н внутри вытянутых зерен образуются субзерна — идет первичная рекристаллизация вытянутых зерен (микроструктуры № 3 и 5). При 1050'С и еф = = 20«н 50%, 1150 'С и еэ = 15 —:50 %, 1225'С и еФ = 12 —:35% новые мелкис зерна образуются на гравицах и внутри старых округлых зереи— идет рекристаллизация округлых зерен (микроструктуры № 6 и 8). Из диаграммы видно, что у сплава ХН70ВМЮТ первичная рекристаллизация начинается при 1000'С, собн- ПЛАСТИЧЕСКОЕ ДЕФОРМИРОВАНИЕ СТАЛИ И СПЛАВОВ 149 ДЕФОРМИРОВАИИЕ СТАЛИ И СПЛАВОВ 148 0,7 БолЕЕ 0,7 1,3 1,7 2,2 2,5 1,3 — 1,5 1,7 — 2,25 2,2 — 3,4 2,5 — 3,5 уро аофорыиропапп»; 000 *С Зоа *С ! 200 'С Сталь и оппавы Кпр Кпр Кпр Кпр Г05 108 124 1!3 130 107 133 83 104 126 174 138 164 194 202 400 25 45 50 ЗОХ ГСА 12ХНЗА ШХ15 60С2 У7 У!0 Х12 Р!8 12Х!3 ЗОХ13 12Х! 8Н9 40Х9С2 45Х!4Н14В2М 76 81 93 81 94 75 104 58 73 71 !15 88 109 !44 133 247 0,129 О,!! О,!2 О,!2 О,!50 0,120 0,12 0,11 0,08 0,07 0,14 0,03 203 205 2!О 220 230 241 !47 224 400 399 246 149 !41 172 157 170 159 17! 122 133 225 264 189 !86 256 143 680 0,175 О,!3 О,! 35 0,135 0,15 0,16 0,13 0,18 0,13 0,2 0,16 0,213 0,18 0,09 0,1 12 0,2 О, Р84 О,!7 0,151 0,16 0,16 О,!76 О,! 37 0,2 О,!8 0,26 0,21 0,2 0,1 0,15 0,22 0,156 0,12 0,12 0,13 О,!4 0,152 0,13 0,14 О,!2 0,14 д,!14 0,126 0,16 0,06 0,132 0,09 0,2 0,183 0,15 0,18 0,2 0,135 0,23 0,32 0,25 0,2 0,212 0,1! 5 0,17 0,24 6! 66 61 70 50 80 50 40 76 26 85 102 87 145 940 4, Значения коаффицнента й прн раззанчных температурах испытания н степенях деформация (е, = 10 96, Ез ~ 20 %, вз = 30 04) шоо 'с ! !00'с 000 С 1оро 'с Сталь е, 2,06 1,5 1,47 2,06 1,39 1,65 1,16 1,36 1,! 3 1,38 1,73 1,98 0,76 0,85 0,78 1,33 1,31 1,7 0,98 1,35 0,95 1,25 1,46 1,8! 2,34 1,7! 1,95 1,91 2 1,48 1,65 1,7 3,28 1,41 1,45 1,1 1,73 1,06 1,88 1,3 2,98 1,!2 1,59 1,78 ХВГ Х12 12Х18Н9Т !7Х18Н9 2,01 0,93 1 1,53 рательная — при !050 'С.
По диаграмме можно определить влияние ЕФ на протекание рекрнсталлизации и на значение Р. После термической обработки микроструктура резко изменилась (см. рнс. 2, верхние кривые). При Гп — 900 †: 1225 'С после термической обработки отсутствует первичная рекристаллнзация. Идет лишь собирательная рекристаллизация с об. разоваиием неравноосных и равноосных неоднородных зерен (структуры № 12 и !3). При 1л — — 900 —:!150'С в процессе термической обработки возникают двойники; при более высоких Гц они отсутствуют. Анализ диаграммы (см.
Рис. 2) показывает, что с повышением гд разнозернистость в деформированном состоянии увеличивается, а в термически обработанном — уменьшается. Из рассмотрения диаграммы рекристаллизации !П рода сплава ХНТОВМЮТ следует, что деформирование должно заканчиваться при 1050'С и ЕФ = ЗОЧР60 %. Прв этих условиях участкя с неоднородными равноосными зернамн (микроструктура № 12) занимают наименьший объсм. 3. СКОРОСТНОЙ, МАСШТАБНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТЫ И КОЭффИЦИЕНТ ТРЕНИЯ ПРИ ПЛАСТИЧЕСКОМ ДЕФОРМИРОВАНИИ СТАЛИ И СПЛАВОВ Лля расчетз реальных процессов деформировавия используют результа- ты, полученные при деформировании образцов или модели.
Необходимо при этом учитывать теорию подобия, соглзсно которой, если осуществлять в подобных условиях одинаковые про- цессы пластического деформнрования геометрически подобных тел из одинакового материала, то необходимые удельные усилия деформнрования будут равны между собой, отношение полных усилий деформнрования будет равно квадрату, а отношение затрачиваемых работ — кубу отношений соответственных линейных размеров. Однако при пластическом деформировании, рассматривая скоростные условия подобия, оказывается, что подобие условий трения и физическое подобие не могут быть достигнуты одинаковымн скоростными условиями. Так, согласно подобию условия трения необходимо, чтобы скорости деформации модели ам и натуры в„и продолжительность деформнрования модели тм н натуры т„были связаны соотноше- НИЯМН Е1п ИмЕн Н Т1ч = тн7И~Ф (гпм масштаб моделировання, т.
е. отношение соответственных размеров модели и натуры), а для физического подобия необходима одинаковая длительность процесса, т. е. тм = тн и, следовательно, равенство скоростей деформации ем =. ен. В связи с невозможностью соблюсти все условия подобия одновременно, необходимо использовать следующие экспериментально установленные коэффициенты: скоростной, масштабный (объемный) н коэффициент трения.
Скорость деформации, масштаб и трение оказывают значительное влияние на изменение характеристик механических свойств. Скоростной, масштабный коэффициент и коэффициент трения позволяют учитывать изменение различных параметров при расчете реальных технологических процессов обработки давлением, Скорость деформации а (изменение степени деформации в единицу вре- 5. Значения скоростного коэффициента 6. ЗяаЧЕННН 47, И Кпр Прн ВО = 1,О С ! Н мени в = пв(пт) в реальных процессах отличается от скорости доформирования о. Скорости деформирования (м/с) приближенно можно принять по данным, пряведевным ниже. Прессы: гидравлические .... 0,05 — 0,15 кривошнпные ..... 0,1 — 0,5 Молоты: паровоздушиые,, ° .
5 — 10 высоиоскоростные ...До 30 Скорость деформации нри равномерном растяжении и сжатия обратно пропорциональеа длине (высоте) об- различных температурах испытания разца, т. е. а = 07!р, в других случаях нагруження зависимость получается сложнее, Лалее приведены ориентировочные значения с!7едней скорости деформации сор (с ) для различных случаев горячего деформирования прн осадке Прессы: гидравлические .
. . . 0,03 — 0,06 кривошипные ..... 1 — 5 фрикционные,.... 2 — !О Молоты: паровоздушные .... 10 — 250 высокоскоростные ...Св. 100 ДЕФОРМИРОВАНИЕ СТАЛИ И СПЛАВОВ ПЛАСТИЧЕСКОЕ ДЕФОРМИРОВАНИЕ СТАЛИ И СПЛАВОВ 151 150 7. Значения Аа н а при различных температурах испытания 8. Значения скоростных коэффициентов С, В и иэ при различных температурах испытания 900'С 900 С !ооо'с эоо с 900 'С Е„ а- Сталь Сталь Аа З,О. !О 0,27 0,307 0,383 О,!7 0,59 0,33 0,20 1,32 0,135 0,25 0,33 1,55 0,62 0,26 25 45 У7 !2Х13 0,14 — 0,01 0,2455 О,! 17 0,14 0,0343 0,168 О,!87 0,26 — 0,005 0,168 0,18 0,107 0,018 0,302 О,!35 0,023 0,023 0,0!24 0,208 0,2 0,14 0,2138 О,!8 0,007 0,123 0,202 1,8 0,014 — 0,006 2,03 О,! 68 О,! 66 0,17 0,2 5,96 5,3 60СГА Среднеуглеродистая (0,25 — 0,60 % С) Высокоуглеродистая (бо- лее 0,60% С) Хромоникелевая 0,07 0,234 0,14 1,0 0,09 0,25 0,39 0,36 0,16 0,22 0,2 О,!7 О,!23 0,23 7,.1 6 шоо с ! !Оо'С шо а С !)оо'с аооо'с Сталь Сталь — 0,067 0,035 0,028 0,037 0,117 0,213 0,18 О,!7 0,3 0,17 0,133 0,275 0,26 0,23 0,116 0,295 0,038 — 0,018 0,2! 0,13 0,10 0,13 0,31 0,37 0,363 0,4!7 0,29 0,363 0,358 0,33 0,4 0,18 О,! 85 0,29 25 45 У7 !2Х!3 0,473 0,493 0,05 0,009 О,!7 0,407 0,2! 0,16 0,054 — 0,218 — 0,061 0,415 0,32 0,435 1,66 1,35 2,57 2,19 0,275 0,307 60СГА Среднеуглеродистая (025 — 060% С) Высокоуглеродистая (бо- лее 0,60 ага С) Хромоникелевая 0,27 О,!5 0,5! 5 3,00 0,07 0,39 0,15 0,41 0,316 0,036 0,23 0,04! 0,365 0,96 0,32 1,74 0,27 0,505 0,295 4,37 5,96 Большое влияние оказывает скорость деформации на удельную механическую работу деформации А: а стичностн ер можно использовать следующее уравнение: Для практических расчетов процессов горячего деформировання при определении влияния скорости деформаций иа напряжение текучести можно использовать следующую зависимость: ер — — С + В (е)" ~, А=) 030, о оа — — оа + й )п —.
а еа 18 — = Кпр 18 —. о, оа где Кп — коэффициент пропорциональности. Зиачениа оа Я Кпв пРи е = 1,0 с Э приведены в табл. 6. где о, — истинное сопротивление де формированию при скорости деформации 01 оа — истинное сопротивление деформированию при скорости деформации еа! й — коэффиЦиент, значениа которого для некоторых марок сталей приведены в табл.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
