Диссертация (792867), страница 29
Текст из файла (страница 29)
Марку стяжки следует определять с помощью неразрушающих методов. Допускается определение марки стяжки по 3-м218контрольным кубикам, изготовленным одновременно со стяжкой или же по тремобразцам, вырубленным из стяжки с размером ребра не менее 25 мм. Отклонениеповерхности от горизонтальной плоскости при контроле 2-метровой рейкой должнобыть не более 2 мм.Перед началом работ по устройству покрытий составляется схема расположения карт с учетом последовательности их заполнения.
Технологический процесс устройства каркасных покрытий включает следующие операции: грунтовкаоснования, укладка, формирование и отверждение каркасной смеси, заполнениепустот каркаса связующим с устройством лицевого слоя, отверждение. Грунтовочный слой следует наносить кистями или распылителями.
При использованиикисти грунтовка «втирается» в защищаемую поверхность. Она заполняет все порыи обеспечивает более высокое сцепление. В качестве грунтовки следует применять жидкий полимерный состав на основе эпоксидных смол или их компаундов(состав приведен в табл. 7.1).Приготовление смесей производится в растворомешалке скоростного действия, а при малых объемах вручную по следующей технологии. В работающийсмеситель постепенно вводится смола, растворитель, пластификатор, отвердитель. Длительность перемешивания с учетом выгрузки составляет 3 мин.Для лучшей адгезии к основанию каркасная смесь укладывается на не полностью затвердевшую грунтовку.
Каркасная смесь готовится в бетономешалкепринудительного действия. При приготовлении каркасной смеси в бетономешалку постепенно вводятся смола, растворитель, пластификатор, отвердитель и заполнитель. Составы каркасов приведены в таблице 7.3.Клей каркаса может быть изготовлен отдельно в скоростном смесителе споследующей подачей в работающую бетономешалку, содержащую заполнитель.Длительность перемешивания каркасной смеси с учетом выгрузки 5–10 мин.Смесь должна иметь однородный состав с равномерным обволакиванием зерензаполнителя вяжущим.219Таблица 7.3 – Составы каркасов№ п/пКомпонентыСоставСоставСоставСостав№1№2№3№3мас.
ч.мас. ч.мас. ч.мас. ч.1Эпоксидная смола ЭД-201001001001002Аминофенольный отвердитель2525––3Полиэтиленполиамин––10104Гранитный щебень1800–1800–5Кирпичный бой–1000–1000Каркасная смесь укладывается и формируется полосами размером 2–3 м,разделенными с помощью металлических маячных реек. В качестве смазки дляреек используют следующий состав: эмульсол ЭТ(А)-55 – 60 %, графитовый порошок – 35–40 %, вода – 5–10 % по массе. Вместо графита можно применять сажу.
Допускается смазка парафином, раствором битума, силиконовыми смазками,автомаслами. Каркасная смесь укладывается на участках, ограниченных маячными рейками, через одну полосу. Смесь разравнивается правилом и уплотняетсявиброрейкой. Допускается уплотнение площадочным вибратором и асфальтобетонным катком.
Регулирование толщины слоя осуществляют с помощью реек.Неровности выравнивают с помощью специальных гладилок или кельм, изготовленных из винипласта или высоконаполненного полиэтилена, нержавеющей сталиили дюралюминия. Поверхности заглаживающих и формующих инструментовпериодически смазывают дибутилфталатом.После отверждения каркаса производится заливка его пустот полимернымикомпозициями. Составы пропиточных композиций приведены в таблице 7.4.Полимерная композиция наносится на поверхность каркаса наливом илиукладкой с последующим разравниванием правилом, шпателем или валиком.
Напромежуточные полосы каркасная смесь укладывается на следующие сутки. Маячные рейки при этом не используются. В местах примыкания пола к вертикаль-220ным поверхностям (колонны, стены и т. д.), у проемов, предназначенных для прохождения трубопроводов и т. п. устанавливают плинтуса, чтобы агрессивные средыне просачивались под облицовку плинтусы устанавливают на клей из кислотоупорных композиций, которые используются для устройств деформационныхшвов.Таблица 7.4 – Составы пропиточных композицийСостав Состав СоставСоставСостав Состав Состав Состав№1№2№3№4№1№2№3№4мас.
ч.мас. ч.мас. ч.мас. ч.мас. ч.мас. ч.мас. ч.мас. ч.10010010010010010010010025252525––––Полиэтиленполиамин––––10101010Пластификатор–151515–151515Растворитель15–––15–––––200–––200––––200–––200КомпонентыЭпоксидная смолаАминофенольный отвердительНаполнитель на основегранитного щебняНаполнитель на основекирпичного бояЧерез 1–2 суток после пропитки каркаса наносят лицевой слой. Перед нанесением лицевого слоя может производиться шлифовка поверхности покрытия механическим способом при помощи шлифовальной машины типа СО-111А.
Составдля лицевого слоя рекомендуется готовить заранее и сразу для всей площади полапутём смешивания связующего с пигментом в краскотёрке марки 0-59 или 0-10.Этим обеспечивается равномерная окраска покрытия пола. Для лицевого слоя используются также готовые окрасочные композиции, приготовленные на тех жесвязующих, что и пропиточные материалы, например эмаль ЭП-7100 и др.Движение пешеходов и внутрицехового транспорта по поверхности поларазрешается соответственно через 2–3 и 9–10 суток после нанесения лицевогослоя.2217.2.
Внедрение результатов исследованийОбследование железобетонных конструкций, эксплуатирующихся в условиях воздействия на них различных климатических факторов, на черноморском побережье в г. Сочи показало наличие различных дефектов. Обычные методы ремонта бетона с применением цементно-песчаных растворов и бетонов, не давалижелаемого эффекта.
В этом случае целесообразным является применение полимерных композиций, имеющих повышенные физико-механические показатели ивысокие и высокие значения адгезионной прочности.Разработанные в диссертационной работе лакокрасочные, мелкозернистыеполимерные составы, каркасные полимербетоны внедрены при нанесении защитных покрытий по железобетонным конструкциям.Заделка трещин в бетоне полимерными материалами выполнялась послепрорезки треугольного желоба по трещине и последующего заполнения его полимерраствором, на эпоксидной смоле отверждаемая аминофенольным отвердителем и наполненной измельченным кирпичным боем. Применение разработаннойкомпозиции, позволило её использовать в условиях высокой влажности окружающей среды и ремонтируемого бетона.
После 1 суток твердения композиций было нанесено защитное покрытие.Покрытие устраивались по бетонной поверхности. Температура укладываемых материалов и нижележащего слоя, а также температура воздуха на уровнепола была в пределах от 0 до +7 оС.Устройство покрытий выполнялось в следующей технологической последовательности: подготовка поверхности бетонного основания, грунтовка основания,укладка, формирование и отверждение каркасной смеси, заполнение пустот каркаса связующим, отверждение.Бетонное основание подвергали очистке от мусора и пыли и выравнивали(шлифовали) при помощи шлифовальной машины с абразивным алмазным дис-222ком. Отклонение поверхности от горизонтальной плоскости при контроле 2метровой рейкой было не более 2 мм. После шлифовки пыль тщательно убралипри помощи пылесоса.При приготовлении каркасной смеси в смесители постепенно вводилисьсмола, пластификатор, отвердитель и заполнитель.
Продолжительность перемешивания каркасной смеси с учетом выгрузки составляла 5–10 мин. В этом случаедостигается получение однородного состава с равномерным обволакиванием зерен заполнителя вяжущим.Каркасная смесь укладывалась при температуре от 0 до +7 оС полосами шириной 2–3 м, разделенными металлическими маячными рейками смазанными парафином. Смесь укладывалась на участках, ограниченных маячными рейками, через одну полосу, разравнивалась правилом уплотнялась виброрейкой.
Регулировалось толщиной укладываемого слоя осуществление с помощью реек. Неровности выравнивали с помощью специальных гладилок, изготовленных из винипласта. Заглаживание поверхности и формующие инструменты смазывались диоктилфталатом. Твердение каркаса осуществлялось в течении 2–4 суток. На промежуточные полосы каркасная смесь укладывалась на следующие сутки. Маячныерейки при этом не использовались.После отверждения каркаса производилась заливка его пустот полимерными композициями. Полимерная композиция наносилась на поверхность каркасаналивом или укладкой с последующим разравниванием правилом.
Состав полимерных композиций, приведен в таблице 7.5.Таблица 7.5 – Составы смесейКомпонентыЭпоксидная смола ЭД-20Аминофенольный отвердительПолиэтиленполиаминПластификатор: диоктилфталатРастворитель: бутанолПортландцементСодержание составляющих, мас. ч.10010025––10101055100100223Приготовление полимерных композиций производилось в смесителе скоростного действия и заключалось в совмещении смолы, отвердителя, пластификатора, растворителя и тонкодисперсного наполнителя и перемешивании в течение2-х минут с учетом выгрузки. Загрузка компонентов в работающий смесительпроизводилось в следующей последовательности подача дозированного количества смолы, пластификатора, растворителя и небольшими порциями наполнителяи отвердителя. Твердение каркасного полимербетонного покрытия осуществлялось в течение 10 суток.Движение пешеходов и транспорта по поверхности покрытия разрешалосьсоответственно через 2–3 и 9–10 суток после нанесения лицевого слоя.7.3.
Технико-экономическая оценка применения защитных материаловТехнико-экономическая эффективность применения каркасных покрытийна основе полимерных вяжущих обусловливается увеличением их долговечности.Рассчитаем экономический эффект от применения покрытий, эксплуатируемых вусловиях воздействия агрессивных сред. В качестве варианта используем покрытие из полимербетона получаемого обычным смешиванием компонентов.Годовой экономический эффект согласно "Инструкции по определениюэкономической эффективности использования в строительстве новой техники,изобретений и рационализаторских предложений" (СН 509-78) расчитывается поформуле:Э = [(З1 + З1С) + ЭЭ – (З2 + З2С)]А,(7.1)где З1 и З2 – приведенные затраты на заводское изготовление конструкций (деталей) с учетом стоимости транспортировки по сравниваемым вариантам базовой иновой техники, руб. на ед. измерения; З1С и З2С – приведенные затраты по возведению конструкций на стройплощадке (без учета стоимости заводского изготов-224ления) по сравниваемым вариантам базовой и новой техники, руб.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
