181804 (760722), страница 7
Текст из файла (страница 7)
При этом состав затрат на производство 1 потребительской упаковки продукции выглядит следующим образом:
Таблица 7. Состав затрат на производство БАД «Лавиокард»
| № п.п. | Вид сырья | Ед. изме-рения | Потребляемое количество для производства 1 потребитель-ской упаковки | Цена за единицу, долл. США | Сум-ма, долл. США | % от затрат на сырье и материалы |
| 1. | Производство дигидрокверцетина | кг | 0,0012 | 455,6 | 0,55 | 72 |
| 2. | Расходы на другие компоненты | кг | 0,0012 | 50 | 0,06 | 7 |
| 3. | Расходы на упаковку | шт | 1 | 0,01 | 0,01 | 1 |
| 4. | Ра сходы на таблетирование/капсулирование, блистерование | блистер | 6 | 0,01 | 0,05 | 7 |
| 5 | Расходы на хранение | коробка | 0,005 | 1,1 | 0,01 | 1 |
| 6 | Расходы на рекламу и маркетинг | 0,03 | 5 | |||
| 7 | Прочие расходы | 0,05 | 7 | |||
| ИТОГО | 0,76 | 100 |
При курсе 1 долл.=26,7 рублей, себестоимость Лавиокарда составит 20,0 рублей за одну потребительскую упаковку. Цена продажи установлена в размере 54 рубля.
ПОБОЧНЫЕ ПРОДУКТЫ ПРОИЗВОДСТВА
Затраты на масло лиственничное незначительны (4,55 рублей за 1 кг), так как его производство сопряжено с производством основного продукта - дигидрокверцитина. При этом достаточно высокая стоимость получаемых продуктов позволяет считать данное бизнес-направление перспективным и доходным. Объем производства масла составит 20000 кг в год по цене реализации 50 рублей за 1 кг.
Объем производства Лариксина с начала работы нового завода составит 10000 кг в год с ценой продажи 3 рубля за 1 кг.
Объем производства (НБД) - нативной формы биополимера древесины, которая продается комбикормовым заводам составит 190 тонн в год. Себестоимость составляет 4 рубля за 1 кг, цена продажи 11 рублей за 1 кг.
8. ПЛАН РАЗВИТИЯ
8.1 Цели и задачи развития
В течение 2011-2012 годов компания «Аметис» планирует построить новую очередь завода и к 1 апреля 2012 года довести производство дигидрокверцитина до 28000 кг в год.
Предприятие имеет положительный опыт и навыки развития производства дигидрокверцитина. В 2010 году производство дигидрокверцитина увеличено с 300 кг в месяц до 800-900 кг в месяц. Это произошло за счет специальных организационных мероприятий и увеличения производственных мощностей и качественного повышения производительности труда путем совершенствования технологического процесса и модернизации производства.
8.2 Трудности и риски
Производство дигидрокверцитина не относится к особо опасным видам производства. Используемые высоколетучие растворители по окончании процесса экстракции подвергаются рекуперации из общей парогазовой линии экстракции. Для этого газовыделения с парами спирта и эфира двумя отдельными потоками поступают на газоконденсатные установки, откуда растворители возвращаются в цикл, а азот со следами растворителей после очистки выводится в атмосферу.
Процесс экстракции происходит при низких температурах и давлении, близких к атмосферному поэтому рисков срыва технологического процесса и остановки завода нет. Процесс экстракции является непрерывным.
Технологический процесс переработки древесины построен таким образом, что при соблюдении параметров возникновение аварийной ситуации невозможно. Аварийная ситуация возможна только в случае нарушения технологического регламента проведения процесса и разгерметизации оборудования. Основным решением по предотвращению такой аварии является устройство поддонов под оборудованием, представляющим потенциальные источники аварии, и наличие местных аварийных бортовых отсосов от поддонов, автоматически включаемых по датчику - газоанализатору.
8.3 Планируемые издержки по развитию
По сравнению с предыдущим периодом, намечено увеличение объемов производства и сбыта в 3,5 раза с 1 апреля 2012 года. Оно должно произойти как экстенсивным, там и интенсивным путями.
К первому относятся изменения количественного порядка:
1) приобретение дополнительного технологического оборудования российского производства на общую сумму 78,412 миллионов рублей (таблица в Финансово-экономическом обосновании;
2) реконструкция и расширение производственных помещений на общую сумму 55,8 миллиона рублей;
3) увеличение штатного расписания дополнительно на 155%, или 93 штатных единицы дополнительно с 1 апреля 2011 года, в т.ч. производственных рабочих – на 29 человек, ИТР – на 64 человека.
К интенсивным, или качественным изменениям следует отнести:
1) повышение производительности труда на 15%;
2) совершенствование производственной технологии с целью повышения количественного выхода продукции до 35%;
3) замена отдельных видов и частей оборудования более современными и продуктивными;
4) совершенствование системы оплаты труда сотрудников.
9. ПЛАН ПРОИЗВОДСТВА
9.1 Производственная модель и циклы
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ
Технологическая схема и технико-экономическое обоснование завода по производству дигидрокверцитина впервые были разработаны в 2002 году Проектным институтом №8 ЗАО «ПИ-8» на основании результатов научно-исследовательских работ, проведенных в ВНИИДРЕВ и ИБП РАН. В последующем технология и контроль за производственными процессами существенно не изменились.
Технологический процесс производства дигидрокверцитина, биологически активных добавок на основе дигидрокверцитина и лиственничного масла определяются техническими регламентами:
КРАТКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ. ДИГИДРОКВЕРЦИТИН
1. Подготовка сырья:
а) Пни (комлевая часть) даурской лиственницы поставляются на завод из северных районов Амурской области в течение зимних месяцев года, когда идет активная заготовка древесины в лесной отрасли. Сырье накапливается в хранилище. Влажность древесины должна быть на уровне 60%.
б) Перед поступлением в рубительную машину производится распиловка пней даурской лиственницы, удаление коры. Затем на специальной древесно-стружечной установке древесина перерабатывается в щепу.
в) Щепа подается в накопительной бункер.
2. Спиртовая экстракция древесной щепы.
Экстракцию проводят этиловым спиртом (20% раствор) в экстракторе при непрерывном помешивании пульпы. По окончании экстракции спиртовый раствор подается на вакуумную отгонку растворителя. Обессмоленная масса после экстракции (НБД) - нативная форма биополимера древесины) с остаточной влажностью 10% затаривается в мешки для продажи комбикормовым заводам или на очистные сооружения пищекомбинатов.
3. После вакуумной отгонки образовавшийся водный раствор дигидрокверцитина охлаждается и фильтруется.
4. Полученный дигидрокверцитин дополнительно очищается этиловым спиртом, фильтруется и подается на сушку, фасовку и маркировку.
5. Готовый продукт упаковывается в герметичную тару, помещается в непрозрачный контейнер и сдается на хранение.
Описанный процесс получения дигидрокверцитина на заводе ОАО «Аметис» можно выразить следующей технологической схемой:
| Подготовка сырья – 3 часа |
| П |
| П |
| С |
| С |
| П |
| Подача в бункер – 1 час (объем 6.3 м3) |
| Экстракция 20%-ным раствором этилового спирта, 5-кратно по 4 часа при температуре 45оС |
| Отделение раствора | Э |
| Спиртоэфир-ный раствор | | П | О |
овторная экстракция при температуре 30оС – 4 часа
| Очищенный водно-спиртовый раствор | Дигидрокверцитин в водно-спиртовом растворе | Упаковка |
| отгонка растворителя – 3 часа |
| Д |
| Р |
| Упаковка, хранение |
Внутренняя поверхность экстракторов и емкостей для хранения спиртовых растворов покрыта эмалью, технологические трубопроводы - полипропиленовые, что соответствует стандартам пищевого производства.
КРАТКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПОЛУЧЕНИЯ БИОЛОГИЧЕСКИ АКТИВНЫХ ДОБАВОК НА ОСНОВЕ ДИГИДРОКВЕРЦИТИНА.
-
Подготовка помещений, оборудования, вентиляционного воздуха, воды очищенной.
-
Подготовка сырьевых компонентов.
-
Получение массы для капсулирования/таблетирования.
-
Капсулирование/таблетирование и обеспыливание.
-
Фасовка и упаковка продукции.
Режим работы технологического оборудования круглосуточный 310 дней в году. В том числе 22 дня отводится по регламенту для отладки и ремонта оборудования. Общее время работы основного технологического оборудования 6530 часов в год.
9.2 Производственные помещения
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
