kursovik (729799), страница 2
Текст из файла (страница 2)
где n- число рабочих часов в году, ч.
3 Характеристика сырья, древесных частиц, смолы,
отвердителя для производства плит
Для наружных и внутренних слоёв используется сырьё по ОСТ-13-200-85 при одинаковом соотношении пород (берёза, осина, сосна). В сырье не допускаются такие дефекты, как наружная трухлявая гниль, обугленность. Ядровая гниль ограничивается в зависимости от сорта, остальные дефекты допускаются.
Характеристика древесных частиц для формирования слоёв древесностружечных плит приведена в таблице 3.
Таблица 3- Характеристика древесных частиц для формирования
слоёв ДСтП
| Параметры древесных частиц | Плиты с обычной структурной поверхностью П-А | |
| наружный слой | внутренний слой | |
| Размеры (не более), мм толщина ширина длина | 0,1 2 10 | 0,25 10 30 |
| Фракционный состав | 3/2 2/0,25 0,25/0 | -/7 7/0,5 0,5/0 |
Для производства ДСтП используется карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ-15. Карбамидоформальдегидные смолы обладают следующими преимуществами: быстро отверждаются при нагревании; скорость желатинизации можно регулировать в значительных пределах (от 15 до120); имеют высокую прочность склеивания и светлую окраску; запасы сырья для производства карбамидных смол практически неограниченны.
Смола марки КФ-МТ-15 по ТУ6-05-12-88 малотоксичная.
Таблица 4 – Физико-химические показатели карбамидоформальдегидной смолы КФ-МТ-15
| Внешний вид | однородная суспензия от белого до светло- жёлтого цвета без механических включений |
| Массовая доля сухого остатка, % | 661 |
Продолжение Таблицы 4 – Физико-химические показатели карбамидоформальдегидной смолы КФ-МТ-15
| Коэффициент рефракции | 1,462-1,465 |
| Массовая доля свободного формальдегида, % не более | 0,3 |
| Вязкость условная по ВЗ-4 при 2050С, с после изготовления после хранения 60 суток | 30-50 150 |
| Концентрация водородных ионов, рН | 6,5-8,5 |
| Стабильность смолы при хранении, мес. | до 2 |
| Продолжительность желатинизации при добавлении 1% NH4Cl, ч, не менее при 1000С при 2010С | 35-55 8 |
| Плотность при 200С, г/см3 | 1,26-1,28 |
| Предел прочности при скалывании по клеевому слою после вымач. образцов в воде в теч. 24 ч, МПа не менее | 1,6 |
В качестве отвердителя для внутреннего слоя используют 20%-ый раствор хлористого аммония. Во избежание преждевременного отверждения связующего в поверхностных слоях при загрузке брикетов в пресс для наружных слоёв в качестве отвердителя используется 2-5%-ый раствор хлористого аммония или комбинированный отвердитель следующего состава:
| хлористый аммоний, м.ч. | 20 |
| аммиачная вода 25%-ой концентрации, м.ч. | 25-30 |
| вода, м.ч. | 55-60 |
Расход отвердителя составляет 5-6 м.ч. на 100 м.ч. рабочего раствора смолы.
4 Расчёт расхода сырья, стружки, смолы и химикатов
Для определения потребности в сырье, стружке, синтетических смолах на единицу продукции или для выполнения заданной программы в единицу времени, необходимо выполнить соответствующие расчёты.
Для определения требуемого количества оборудования и его загрузки необходимо знать какое количество материала перерабатывается на данной технологической операции.
Необходимо задаться или определить плотность плиты по слоям и установить норму расхода связующего.
-
Плотность плиты по слоям
ДСтП имеет неодинаковую плотность по толщине: большую в наружном слое и меньшую во внутреннем. Разница в плотности зависит от фракционного состава древесных частиц и других факторов.
Плотность плиты по слоям н и вн, кг/м3, определяем по формуле
(5)
где пл- плотность плиты, кг/м3;
н и вн- плотность соответственно наружных и внутреннего
слоёв,кг/м3;
iн и iвн- соответственно доля внутреннего и наружных слоёв;
;
;
,
.
Проверка: 660,50,7+858,80,3=720 кг/м3
4.2 Норма расхода связующего
Норма расхода связующего в процентах к массе абсолютно сухой стружки зависит от породы древесины, слоя и конструкции плит.
При использовании смеси пород норму расхода связующего для каждого слоя Рср, определяем как средневзвешенную величину, по формуле
(6)
где Р1, Р2, Рn -норма расхода связующего /1/;
i1, i2, in- доля сырья данной породы в общем объёме сырья, по
спецификации.
Для наружных слоёв
Для внутреннего слоя
Средневзвешенное содержание связующего Рср.пл, %, по сухому остатку в стружечной плите определяем по формуле
(7)
4.3 Пооперационный расчёт перерабатываемого
материала
Данный расчёт позволяет определить количество перерабатываемого сырья на каждой технологической операции для расчёта количества технологического оборудования, а также расход сырья и связующего для выполнения заданной программы.
Количество абсолютно сухого материала в готовых плитах gабс.с.,кг/ч, (при влажности готовых плит 8%) определяем по формуле
, (8)
где Пч- часовая производительность цеха, кг/ч;
сл- толщина одного слоя, мм;
пл- толщина готовой плиты, мм;
пл- средняя плотность данного слоя, кг/м3;
1,08- коэффициент, учитывающий влажность плиты.
Для наружных слоёв
Для внутреннего слоя
Масса абсолютно сухого материала в наружных слоях до шлифовки плит, кг/ч, (с учётом припуска на обе стороны 1,5 мм) составит
3626(5,7+1,5)/5,7=4580.
Тогда потери абсолютно сухого материала при шлифовки плит, кг/ч, равны
4580-3626=954.
Примем, что потери в виде шлифованной пыли на 50% возвращаются в производство в бункер сухой стружки для наружных слоёв
9540,5=477.
Потери материала при обрезке плит по формату, %, составят
(3,551,8)-(3,51,75)/(3,551,8)100=4,15,
где 3,551,8-формат плиты до обрезки, м;
3,51,75-формат плиты после обрезки, м.
Масса абсолютно сухого материала в плитах до обрезки, кг/ч, составит
для наружных слоёв 4580100/ (100-4,15)=4778
для внутреннего слоя 6506100/ (100-4,15)=6789.
Отходы при обрезке после измельчения на 90% возвращаются в бункер сухой стружки для внутреннего слоя. При этом количество возвращаемого материала кг/ч, составляет
(4778-4580)+(6789-6508)0,9=432.
Потери при формировании ковра, %, составляют
(4100-3550)/3550100=15,5,
где 4100-длина стружечного пакета с учётом стружечной массы в разделительной коробки формирующего конвейера, мм.
Масса абсолютно сухого материала, кг/ч, проходящего через формирующие машины, составит
для наружных слоёв 4778100/ (100-15,5)=5654
для внутреннего слоя 6785100/ (100-15,5)=8034.
Потери сухого материала для наружных слоёв, кг/ч, при формировании стружечного ковра равны
5654-4778=876.
Стружечная масса из разделительных коробок главного конвейера с помощью пневмотранспортной установки возвращается в формирующие машины внутреннего слоя, поэтому количество абсолютно сухого материала, кг/ч, выходящего из смесителя, для внутреннего слоя равно
6789-876=5913.
Норма расхода связующего составляет для наружных слоёв 14,5%, для внутреннего слоя 9,5%(см 4.2). Тогда часовой расход сухого связующего, кг/ч, составит
для наружных слоёв 565414,5/(100+14,5)=716
для внутреннего слоя 5913 9,5/(100+9,5) =513.
Количество абсолютно сухих древесных частиц, кг/ч, поступающих в смесители, равно
для наружных слоёв 5654-716=4938
для внутреннего слоя 5913-513=5400.
Масса абсолютно сухой стружки, кг/ч, поступающей в бункера, с учётом возврата шлифованной пыли в бункер наружного слоя и дроблёнки от форматной обрезки- в бункер для внутреннего слоя составит
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
