kursovik (729799), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

подача связующего в смесители

Смолу из специальной ёмкости подают в небольшую расходную ёмкость с датчиком уровня. После расходной ёмкости смола проходит через рабочий фильтр и далее насосом подаётся к фильтру с манометром, а затем к ДКС-1. Из ёмкости приготовления отвердитель подают в расходную ёмкость, из которой его отбирают насосом и направляют в компенсатор.

Для контроля расхода смолы используют счётчик 2СВЩС-25. Для контроля расхода отвердителя используют поплавковый ротаметр РС-3 с непосредственным измерением.

Расчёт расхода смолы принятой концентрации V_ж.см., л/мин, определяем по формуле

(26)

где Р- процент добавления смолы по сухому остатку, %;

К- концентрация расхода связующего, %;

_см.- плотность смолы, кг/м³;

g_w- расход стружки, кг.

Примем установку ДКС-2, количество этих установок n, шт., определяем по формуле

(27)

Принимаем 2 установки ДКС-2.

1. Смешивание древесных частиц со связующим

Принимаем смесители ДСМ-7.

Требуемое количество смесителей n, шт., определяем по формуле (27). При расчёте часовой расход осмоленной стружки данной влажности принимаем из таблицы 7 До формирующей машины  из последних колонок.

Принимаем 2 смесителя ДСМ-7.

Выполняют двухступенчатое дозирование сначала по массе, потом по объёму. Объёмное дозирование осуществляют дозаторами- питателями непрерывного действия. Погрешность объёмного дозирования 2050 % и поэтому не может быть рекомендовано.

На предприятии с отечественным оборудованием, для дозирования стружки используют ковшовые весы ОДК4-20017, которые устанавливаются после вертикальных бункеров ДБОС-60. Так как в смеситель стружка должна поступать непрерывно и равномерно потоком, то перед смесителем устанавливают выравнивающий бункер- питатель. Получается двухступенчатое дозирование- первоначально по массе на ковшовых весах, а затем по объёму в бункере-питателе.

1. Формирование стружечного ковра

Определяем ритм главного конвейера R_к, с.,по формуле

(28)

где _ц- продолжительность прессования, мин;

1. число рабочих промежутков в прессе;

Скорость формирующего конвейёра , м/мин, по формуле

, (29)

где t_к- шаг между упорами главного конвейера, м;

Производительность формирующей машины (расход осмоленной стружки) П_ф.м., кг/мин, определяем по формуле

(30)

где _сл.- заданная плотность слоя, кг/м³;

_сл.- толщина формируемого слоя, мм;

W_{осм.стр}- влажность осмоленной стружки, %;

R_к- ритм главного конвейера, с;

Загрузку формирующей машины определяем по формуле

, (31)

где П_ф.м- производительность формирующей машины, кг/мин,

(по технической характеристике /1/).

Для наружных слоёв

Для внутреннего слоя

Принимаем 4 формирующих машины.

5.12 Предварительная подпрессовка и контроль массы

стружечных пакетов

Для обеспечения непрерывного процесса работы главного конвейера необходимо, чтобы цикл работы пресса предварительной подпрессовки был на 2-3 секунды короче ритма работы главного конвейера.

Производительность пресса Д4046 П_пр, м³/ч, определяем по формуле

(32)

где u- скорость формирующего конвейера, м/мин;

b_пл- ширина обрезной плиты, м;

_пл- толщина не шлифованной плиты, м;

К_и.к- коэффициент использования главного конвейера.

Загрузка пресса определяется по формуле

, (33)

где Q_пл- часовая выработка чистообрезных плит, м³/ч;

Для получения плит со стабильными показателями физико- механических свойств важно обеспечить одинаковую насыпку осмоленной стружки.

Для контроля массы сформированных пакетов предусмотрены контрольные весы марки ДВ-3.

Массу влажного стружечного пакета g_п, кг, определяем по формуле

, (34)

где B_п ,L_п- соответственно ширина и длина формируемых паке-

тов, м;

W_п- влажность пакета, %;

W_пл- влажность готовых плит, %.

Влажность пакета W_n, %, определяем по формуле

(35)

где i- отношение массы наружных слоёв к массе внутреннего,

i=0,8;

W_вн и W_н- влажность осмоленных древесных частиц, соотв.

внутреннего и наружных слоёв.

Влажность осмоленных древесных частиц W_осм, %, определяем по формуле

(36)

где К- сухой остаток связующего, % (табл.3 /1/);

W_стр.- влажность стружки, поступающей в смеситель, %.

По формуле (35) определяем влажность пакета

По формуле (34) определяем массу влажного стружечного пакета

1. Охлаждение, кондиционирование и выдержка плит

После выдержки в прессе горячего прессования, в плитах имеют место значительные градиенты температуры, влажности и степени поликонденсации связующего. Это служит причиной образования внутренних напряжений в плитах, которые с течением времени выравниваются. Поэтому после выгрузки из пресса, плиты необходимо кондиционировать. Для кондиционирования используем веерный охладитель.

Работа веерного охладителя сблокирована с работой пресса горячего прессования, т.е. он должен пропускать все плиты, выходящие из пресса.

Число этих плит m, шт/ч, определяем по формуле

, (37)

где n- число рабочих промежутков пресса;

К_и.к- коэффициент использования главного конвейера;

_ц- продолжительность цикла прессования, мин.

После охлаждения плиты укладывают в плотные стопы высотой 400 мл. Для этого применяют штабелеукладчики ДШ-1.

1. Форматная обрезка и шлифование

Для обрезки плит используем станок ДЦ-8.

Производительность станка П, м³/ч, определяем по формуле

, (38)

где u- скорость подачи, м/мин;

_пл и b_пл- соответственно толщина и ширина обрабатываемых

плит, мм;

К₁- коэффициент использования станка, К₁=0,9;

К₂- коэффициент использования рабочего времени, К₂=0,95.

Примем 1 обрезной станок .

Загрузку станка проверяем по формуле (33)

Для шлифования плит применяем линию шлифования ДЛШ-50, производительностью 50 тыс. м³/год.

Производительность шлифовальной линии П_л, м³/ч, линии определяем по формуле (38)

Загрузку линии определяем по формуле (33)

Примем 1 шлифовальную линию.

1. Промежуточная выдержка и хранение плит на складе

От линии шлифования и сортировки пачки плит высотой до 600 мм перевозят автопогрузчиками на склад, где укладывают в штабели высотой до 4,5 метров.

Площадь для выдержки или хранения плит F_пак, м², определяется по формуле

, (39)

где l_пл и b_пл- соответственно длина и ширина плит, м;

Объём 1 пакета V_пак, м³, высотой 400 мм, определяем по формуле

(40)

Число пакетов n, шт., укладываемых в 1 штабель высотой не более 4,5 м с учётом прокладок толщиной 100 мм между пакетами равно

Объём плит в 1 штабеле V_шт, м³, определяем по формуле

(41)

Число штабелей для укладки суточного объёма производства плит n_шт.с, шт, определяем по формуле _с

(42)

где Q_сут- объём производства плит за одни сутки.

Число штабелей для укладки 7-ми суточного объёма производства плит n_шт, шт., составит

Площадь склада хранения плит S, м²,определяем исходя из количества штабелей на 7-ми суточный запас плюс проезды и проходы, площадь которых можно принять равной площади, занятой штабелями, по формуле

(43)

где F_пак- площадь одного штабеля.

1. Сводная ведомость основного технологического

оборудования

Таблица 8- Сводная ведомость основного технологического

оборудования

Характеристики

Список файлов реферата