otchet (729366), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Согласно ГОСТ 5960 пластикат поливинилхлоридный принимают партиями. Партией считают количество пластиката одной марки, сорта и цвета, изготовленное из одной марки полимера и сопровождаемое одним документом о качестве. Документ о качестве должен содержать: наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак; условное обозначение продукта; массу нетто; номер партии; дату изготовления; результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии пластиката требованиям стандарта; вид тары и количество упаковочных единиц в партии.
Для проверки качества пластиката отбирают 5% мешков или 30% контейнеров от партии.
Для проверки соответствия качества пластиката требованиям стандарта устанавливаются следующие категории испытаний по ГОСТ 16504: приемо-сдаточные, периодические и типовые. Во время их проведения осуществляется проверка количества посторонних включений, удельного объемного электрического сопротивления при 20°С и при 70°С, определяется прочность при разрыве, относительное удлинение, плотность.
За посторонние включения принимают непрозрачные инородные частицы размером в наибольшем измерении от 0,2 мм.
Для определения применяют световой ящик, с внутренней стороны окрашенный в белый цвет. В раму ящика вставлено стекло. На дне ящика по центру установлена электрическая лампа мощностью 40 Вт. Из средней пробы гранул готовят образец пленки размером 300х200х0,5 мм. Этот образец помещают на стеклянную крышку светового ящика, включают лампу и в течение 2 мин просматривают пленку, отмечая посторонние включения, видимые невооруженным глазом на всей площади пленки на расстоянии глаз от пленки около 300 мм. С помощью измерительной лупы определяют размер отмеченных включений и подсчитывают их количество.
Удельное объемное электрическое сопротивление при 20°С определяют на трех образцах в виде диска диаметром 150±1 и толщиной 1±1 мм. Перед испытанием образцы выдерживают в течение 24 ч при 20°С в дистиллированной воде. Затем фильтровальной бумагой или хлопчатобумажной тканью воду с образцов удаляют так, чтобы не осталось ворса, и образцы протирают этиловым спиртом. Испытания проводят не позднее чем через 5 мин после извлечения образцов из воды. Измерение проводят при 20°С при одном из испытательных напряжений 100, 500 или 1000 В, применяя металлические электроды.
Измерение при повышенных температурах производят после выдержки образцов в дистиллированной воде в течение 24 ч следующим образом: в термостат, нагретый вместе с электродами до заданной температуры, помещают образец и выдерживают при этой температуре в течение 1 ч. Затем, не вынимая образец из термостата, измеряют объемное сопротивление. При невозможности немедленного испытания при повышенных температурах образцы должны храниться в эксикаторе над водой не более 24 ч при комнатной температуре.
Прочность при разрыве и относительное удлинение при разрыве определяют при 20°С на образцах, вырезанных (вырубленных) из пластин, изготовленных вальцевым или вальцево-прессовым методом вдоль направления вальцевания или экструзии. Скорость раздвижения захватов испытательной машины должна быть 100 мм/мин.
Плотность определяют методом гидростатического взвешивания в дистиллированной воде при температуре 20°С на образцах, вырезанных из пленки толщиной 1-2 мм, изготовленной вальцевым методом вдоль направления вальцевания.
Производственный контроль контролирует правильность ведения технологических процессов. Он состоит в систематическом надзоре за соблюдением установленных режимов, зафиксированных в маршрутных картах и технологических инструкциях. Систематический контроль за соблюдением режимов производства - одна из основных обязанностей рабочих, мастеров, технологов и администрацию цеха, которые несут полную ответственность за квалификацию и качество работы рабочих. Периодический контроль за соблюдением технологических режимов осуществляется отделом главного технолога (технического отдела), проводящим выборочные контрольные проверки соблюдения технологических режимов производства.
Контроль за состоянием оборудования возлагается на обслуживающих его рабочих, не имеющих право работать на неисправном оборудовании как с точки зрения обеспечения необходимого качества продукции, так и с точки зрения соблюдения правил техники безопасности.
При контроле готовой продукции проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания. Все испытания, если в их описании нет особых указаний, должны проводиться в нормальных климатических условиях по ГОСТ 20.57.406.
Для приемо-сдаточных испытаний, провода предъявляются к приемке партиями объемом от 0,5 до 20 км. Осуществляется проверка элементов конструкции проводов и их размеров, измерение электрического сопротивления жилы, испытание на проход напряжением переменного тока, проверка маркировки и упаковки.
Периодические испытания должны проводится на трех бухтах или барабанах проводов. В выборку включают образцы, отобранные от последней партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания. Периодические испытания проводятся один раз в шесть месяцев. Осуществляются испытания плотности прилегания изоляции и оболочки к токопроводящей жиле, испытания напряжением, измерение электрической емкости, испытания на кратковременное воздействие повышенной и пониженной температуры.
При типовых испытаниях количество образцов, подвергаемых испытаниям, должны устанавливаться в программе, составленной изготовителем и согласованной с разработчиком и основным заказчиком. Объем испытаний должен устанавливаться в зависимости от степени возможного влияния предлагаемых изменений на качество выпускаемых проводов. Результаты испытаний должны быть оформлены протоколом, в котором должно быть дано заключение о результатах испытаний и целесообразности внесения изменений в технические условия. Протокол испытаний высылают потребителю по его требованию /9/.
Большую роль в обеспечении высокого уровня качества изготовляемых кабелей и проводов играет состояние измерительных инструментов и приборов, применяемых как при контроле готовой продукции, так и в процессе ее производства. Для обеспечения необходимого уровня техники измерений и состояния измерительных приборов и инструмента на заводе имеется отдел главного метролога, обеспечивающий ремонт и проверку применяемых приборов и измерительных инструментов.
В процессе производства кабелей для автоматического контроля и управления температурными режимами технологических процессов и дистанционной передачи показаний в качестве датчиков применяют термометры сопротивления и термоэлектрические преобразователи температуры (термопары). Такие датчики не являются самостоятельными приборами, а работают только со специальной группой измерительных приборов (вторичными приборами для измерения температуры).
Термометры сопротивления и термоэлектрические преобразователи температуры имеют разные выходные величины (у первых – электрическое сопротивление, у вторых – термо-ЭДС). Для измерения температуры объектов в комплекте с указанными датчиками используют специальные приборы с однозначной измеряемой физической величиной. В качестве таких приборов на заводе используются милливольтметры типа Ш-4501, которые являются приборами магнитоэлектрической системы. Они имеют равномерную шкалу, высокую точность и чувствительность.
Для контроля готовой продукции, в качестве контрольно-измерительных приборов применяют микрометры типа МК-25-2 ГОСТ 6507 и МР-25 ГОСТ 6507.
2.3. Конструкция и работа основного и вспомогательного оборудования
Основное технологическое оборудование – это экструзионные агрегаты. К вспомогательному оборудованию относится отдающее устройство, устройство подогрева жилы, охлаждающие ванны, тяговое устройство, контрольно-измерительная аппаратура.
Применяемые отдающие устройства могут быть как осевого, так и пинольного типа, причем пинольные полуоси могут перемещаться в вертикальном и горизонтальном направлениях, что необходимо для установки барабанов различных габаритов. Кроме того, широко используются отдающие устройства безинерционного типа.
Устройство подогрева жилы имеет контактные ролики, через которые подводится ток к участку движущейся жилы, огибающей эти ролики. Предварительный подогрев жилы обеспечивает лучшую адгезию изоляции к жиле и позволяет поднять скорость изолирования благодаря тому, что исключается недопустимое охлаждение расплава полимера в головке экструдера при входе в головку неизолированной жилы.
В кабельной промышленности используются одночервячные прессы, которые в зависимости от взаимного положения центральных осей червяка и токопроводящей жилы или заготовки, проходящей через головку, могут быть разделены на экструдеры с прямоугольной головки, с косоугольной головкой, прямоточные. Наиболее широко применяются прямоугольные головки, которые весьма удобны в эксплуатации, легко выполняются откидными, что облегчает смену формующего инструмента, фильтрующих сеток и решеток, чистку червяка и головки.
Основной рабочей частью экструдера является рабочий цилиндр, внутри которого размещается втулка, выполненная из специальных износоустойчивых легированных сталей, стойких к коррозии. Втулка плотно запрессована в цилиндр и имеет обогрев при помощи электрических или индукционных нагревателей. Предусматривается также внешнее охлаждение цилиндра экструдера воздухом от вентилятора или водой.
Главнейшим рабочим инструментом экструдера является червяк. Червяк имеет винтовую спиральную нарезку, которая расположена на рабочей части червяка, занимающей значительную длину.
В зависимости от характера процессов, протекающих в экструдере, а также от физического состояния полимера внутри цилиндра в шнековых (червячных) экструзионных машинах обычно выделяют три рабочие зоны: загрузки, плавления и дозирования. Такое разделение носит несколько условный характер, поскольку отсутствуют четкие границы раздела; например, плавление полимера начинается в зоне загрузки, а заканчивается в зоне дозирования. Тем не менее, в существующих конструкциях машин имеется геометрическое разделение на зоны, обусловленное размерами шнека. Истинную границу зон в зависимости от состояния полимера можно установить экспериментально или математическими расчетами с учетом конкретных условий работы агрегата.
За зону загрузки обычно принимают длину шнека от загрузочного отверстия до места появления слоя расплава на поверхности цилиндра или шнека. Зона плавления — это участок шнека от начала плавления до полного расплавления слоя гранул или неполного плавления, но разрушения оставшегося твердого слоя гранул на части, распределения их в расплаве и перехода на движение в результате вязкого течения. В зоне дозирования происходит окончательное плавление оставшихся частиц, выравнивание температуры расплава полимера по сечению и его гомогенизация, т. е. тщательное перемешивание расплава и придание ему однородных свойств за счет сдвиговых деформаций вязкого течения в каналах шнека.
В зону питания полимер поступает из бункера машины в виде порошка, гранул или ленты, захватывается нарезкой шнека и перемещается вдоль цилиндра. Движение полимера, находящегося в твердом состоянии, обусловлено разностью крутящих моментов, возникающих от сил трения между поверхностью шнека и полимером и поверхностью цилиндра и полимером. При этом для перемещения полимера необходимо, чтобы крутящий момент от действия силы трения на поверхности цилиндра был больше, чем на поверхности шнека. Это условие обеспечивается, например, изменением температуры цилиндра или шнека, в результате чего меняются коэффициенты трения. Вначале с ростом температуры коэффициент трения повышается, а выше температуры плавления полимера понижается, что можно объяснить появлением пристенного вязкого течения расплава и уменьшением сил трения. Поэтому для достижения максимальной разности крутящих моментов сил трения температура поверхности цилиндра должна быть близкой к температуре плавления полимера, а температура шнека Тш на 30—40°С ниже температуры поверхности цилиндра Тц. Для этого цилиндр нагревается, а внутрь шнека подается охлаждающая вода.
При правильно выбранном технологическом режиме стенки цилиндра задерживают вращение гранул полимера, которые шнеком перемещаются вдоль оси. По мере продвижения под действием возникающего давления гранулы уплотняются и перемещаются в виде твердого слоя (винтовой пробки) без пересыпания в канале шнека. Поскольку твердый слой частично проскальзывает относительно поверхности цилиндра и шнека, то движение его происходит по винтовой линии относительно оси вращения.
Казалось бы, что чем сильнее охлажден шнек, тем ниже коэффициент трения полимера на его поверхности, тем выше разность крутящих моментов и тем лучше происходит движение полимера. Однако при очень сильном охлаждении шнека замедляется процесс плавления и гомогенизации полимера в последующих зонах, а это вызывает снижение производительности и повышение удельной мощности.
Для нахождения оптимальной температуры шнека и цилиндра при расчетах необходимо учитывать как изменение коэффициентов трения, так и скорость плавления гранул. На значения коэффициентов трения влияет также чистота обработки поверхности шнека и цилиндра. Для того чтобы уменьшить силы трения между полимером и шнеком, поверхность последнего полируют до достижения десятого или двенадцатого класса чистоты обработки, а поверхность внутри цилиндра должна иметь восьмой класс чистоты. В некоторых случаях для увеличения сил трения между полимером и цилиндром на внутренней поверхности цилиндра делают продольные или винтовые канавки. Это способствует увеличению производительности машины и улучшает стабильность ее работы.
Процесс перехода полимера в вязкотекучее состояние начинается на входе в зону плавления, когда вследствие теплоты трения и контакта материала с горячей поверхностью появляется слой расплава. Первоначальное появление расплава на поверхности шнека или цилиндра зависит от температуры и скорости скольжения материала, а также от возникающего давления.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
