complete (728978), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

После выхода брусков из камеры нормализации оказываются загрунтован­ными краской или эмалью три стороны (кроме четвертой, примыкающей к стене). После этого бруски поступают на ленточный транспортер 10, перемещающий их на участок шпатлевания, который представляет собой пять поперечных трехцеп-ных транспортеров 12. Расстояние между цепями выбрано таким образом, чтобы обеспечить транспортировку брусков всех длин в поперечном направлении, при­чем длинные лежат на трех, а короткие на двух цепях.

Поступившие на этот участок бруски вручную снимают с транспортера 10 и укладывают на стол 11, где их выборочно шпатлюют. Зашпатлеванные бруски укладывают на медленно движущийся трехцепной транспортер, который достав­ляет их в виде сплошного ковра на участок шлифования 13. За время движения деталей от участка шпатлевания до участка шлифования шпатлевка успевает высохнуть. Здесь вручную с помощью виброшлифовальных машинок зашпат-леванные места шлифуют.

После этого бруски укладывают пакетами на ленточный транспортер 14, который периодически доставляет их на третий участок для окончательной окраски. На этом участке грани окрашиваются в той же последовательности и на том же оборудовании, что и на первом участке (грунтования). Бруски проходят: при окраске первых двух граней камеру нагрева 15, лаконаливочную машину 16, две камеры нормализации 17; при окраске третьей и одной окрашенной грани камеру нагрева 18, лаконаливочную машину 19, камеру нормализации 20, затем камеры нагрева 21 и нормализации 22. Окончательно окрашенные бруски укладывают вручную на напольный неприводной рольганг 23, откуда с помощью внутрицехового транспор­тера их доставляют на участок сборки коробок и упаковки погонажных деталей.

Техническая характеристика линии ДВ507

Размеры окрашиваемых деталей, мм: (брусков) :

длина ................................................................................................. 670—2100

ширина ................................................................................................. 74 и 94

толщина .................................................................................................... 47

наличников:

длина ................................................................................................... 750—2100

ширина ..................................................................................................... 54

толщина ....................................................................................................13

раскладок:

длина ....................................................................................................700—2200

ширина ..................................................................................................... 21

толщина ................................................................................................... 13

Годовая производительность (при среднем блоке размером

1,67 м² и двухсменной работе), м² ...................................................... 500000

Ритм работы линии (проектный), с ......................................................... 3,6

Установленная мощность, кВт:

на участке окраски.................................................................................... 35,4

» участке шпатлевания .............................................................................. 6,4

ТЭНов.......................................................................................................... 315

Широкое распро­странение нашли линии окраски изделий в электрическом поле . Они по конструкции и принципу работы мало отличаются друг от друга. Изготавливаются предприятиями применительно к их специфике и объ­емам производства и различаются компоновкой, обусловливаемой планировкой окрасочных цехов, методом нанесения токопроводящих грунтовок, а также выпо­лнением операции шпатлевания (в линии или вне ее)..

Схема поточно-механизированной линии приведена на рис. 14. Принцип ее работы заключается в следующем. Предварительно зашпатлеванные оконные блоки в разобранном виде подвешивают на специальные подвески, закрепленные в катках монорельса конвейера, связанных бесконечной цепью транспортера 1. Последний доставляет блоки в камеру 2 грунтования их поверхности токоп-роводящим составом, представляющим собой раствор алкомона (5 мае. ч.) в уайт-спирите. Грунтовка наносится путем облива (разбрызгивания) поверхности блоков из форсунок коллекторов, установленных вдоль продольных стенок каме­ры. Избыток грунтовки собирается в отстойниках, откуда вновь насосом подается в коллекторы камеры грунтования. Сушка блоков после грунтования токоп-роводящим составом осуществляется в естественных условиях — при перемеще­нии изделий на позицию 3, где вручную зачищают поверхность (снимают ворс и т. д.) и дополнительно шпатлюют отдельные участки. После зачистки блоки транспортером доставляют в камеру 4 электростатической окраски, где с по­мощью шести чашечных электромеханических распылителей ЭРД-1М (по три с каждой стороны) наносят лакокрасочный материал на поверхность оконных блоков. Каждый из трех распыли­телей, окрашивающих одну из сторон блока, установлен да различной высоте от уровня пола, чем достигается равномерная окраска всей поверхности изделия. Электро­статическое поле создается за счет подвода к распыли­телям высокого напряжения (до 120000 В) от высоко-вольтновыпрямительной установки В-140-5-2.

Рис. 14. Схема поточно-механизированной линии окраски оконных блоков в элек­тростатическом поле высокого напряжения:

/—транспортер; 2 — камера грунтования токопроводящим составом; 3 — контрольный стол; 4 — камера окраски; 5—сушильная камера; 6 — участок загрузки-выгрузки

После нанесения первого покрытия (грунтовочного) оконные блоки поступают в многоканальную конвекцион­ную сушильную камеру 5, обогреваемую циркулирующим воздухом, имеющим температуру 55—60° С. В камере происходит сушка окрашенных поверхностей за 30 мин. После сушки первого слоя покрытия блоки поступают во вторую камеру 4 электростатической окраски, где анало­гичным образом наносится второе покрытие отделочного материала. Затем окончательно окрашенные изделия пере­мещаются во вторую многоканальную конвекционную ка­меру, где воздух 'нагрет до 60—65° С, и сушатся 40 мин. После сушки оконные блоки поступают на позицию 6. Их снимают с конвейера и навешивают новые блоки, подле­жащие окраске.

На схеме 1 показана схема линейной компоновки однопоточной роботизированной технологической линии с не­посредственной связью между составляющими линию ячейками. В этом случае отсутствует межоперационная транспортная си­стема, а передача предметов производства от одной ячейки к другой осуществляется непосредственно входящими в них промышленными роботами. Подобные комплексы могут иметь как централизованное управление, так и систему децентрализованного управления, состоя­щую из связанных друг с другом устройств управления отдельных промышленных роботов. Бее ячейки комплекса работают синхронно в едином ритме, обеспечивая заданную программой последователь­ность рабочих операций и холостых ходов. Такие линии с прямой жесткой связью между ячейками наиболее просты и имеют наимень­шую стоимость. Однако они требуют строго определенного взаимного расположения основного технологического оборудования.

Схема 1. Компоновка РТК для нанесения лакокрасочных материалов.

3. Исследование строения привода окрасочного робота

В настоящее время гидравлический привод (гидропривод) находит все более широкое применение в лакопокрасочных комплексах благодаря ряду преимуществ, к которым относятся: безопасная работа в пожаро- и взрывоопасных средах; возможность реверсирования и частых пе­реключений скорости движения; возможность дистанционного управления работой машины, регулирование и автоматизация рабочего процесса с помощью относительно простых средств; малый момент инерции элементов механизма, которые враща­ются с большими ускорениями; устойчивая работа при любых скоростных режимах; высокая износоустойчивость элементов привода.

3.1. Общие сведения

Гидропривод - это совокупность устройств, предназначенных для передачи движения и энергии от приводного двигателя к выход­ному звену исполнительного механизма машины с помощью рабо­чей жидкости. Часть гидропривода, заключенную между приводным двигателем и исполнительным механизмом, называют гидравличе­ской передачей.

Гидропривод включает в себя:

- источник жидкости необходимого давления;

- рабочую жидкость;

- аппаратуру управления потоками жидкости;

- соединительные гидролинии;

- исполнительный механизм.

По характеру движения выходного звена исполнительного ме­ханизма различаются гидроприводы поступательного и вращатель­ного движения. В первом случае исполнительный механизм - гид­родвигатель поступательного движения (гидроцилиндр), во втором -гидродвигатель вращательного движения (гидромотор). Иногда в особую группу выделяют гидроприводы поворотного движения, в которых выходное звено совершает возвратно-вращательное движе­ние с углом поворота меньше 360°.

Гидропривод широко используется в современных машинах, благода­ря следующим достоинствам:

1) возможность обеспечения весьма больших усилий на выход­ном звене исполнительного механизма;

2) компактность и небольшая масса по сравнению с механиче­скими приводами;

3) возможность передачи движения и энергии при значительном расстоянии между входным (насос) и выходным (исполнительный механизм) элементами привода с высоким коэффициентом полезного действия

4) возможность бесступенчатого или дискретного регулирова­ния скорости движения выходного звена в широких пределах;

5) простота контроля нагрузки и надежная защищенность от пе­регрузок;

6) простота автоматического управления в функции давления жидкости или пути выходного звена;

7) малая инерционность привода, благодаря чему разгон и тор­можение выходного звена происходят за короткое время.

3.2 Требования к рабочей жидкосткости гидроприводов

Рабочая жидкость должна удовлетворять следующим требова­ниям:

1) безопасность (нетоксичность, пожарная безопасность);

2) совместимость с материалами, из которых изготовлены дета­ли, контактирующие с жидкостью;

3) смазывающая способность - жидкость должна образовывать устойчивые пленки на поверхностях пар трения;

4) вязкость жидкости не должна сильно уменьшаться при по­вышении температуры;

5) жидкость должна обладать антипенными свойствами, то есть не образовывать пены при перемешивании, которое всегда происхо­дит во время движения жидкости в баке при работе насоса;

6) стабильность свойств — способность сохранять свойства на уровне, близком к исходному, в течение длительного срока эксплуа­тации;

7) невысокая стоимость.

3.3 Насосы

Гидравлический насос - это устройство для преобразования ме­ханической энергии, поступающей от двигателя в потенциальную и кинетическую энергию жидкости. Количество жидкости, перекачи­ваемое в единицу времени, называется подачей насоса. По принципу действия различают две основные разновидности насосов: 1) объем­ные; 2) центробежные и вихревые. Объемные насосы характеризу­ются постоянством теоретической подачи Q_T (м³/с). Объем жидко­сти, подаваемый таким насосом за один цикл, определяется (если не учитывать ее сжимаемость и утечки) только геометрическими пара­метрами насоса, например, площадью поршня и его ходом, и не за­висит от давления жидкости в линии нагнетания. Поэтому теорети­ческую подачу называют также геометрической. Действительная подача Q объемного насоса несколько ниже теоретической, однако в большинстве случаев не более чем на 10 ... 15 %, т.е. объемный на­сос обладает жесткой характеристикой.

В центробежном насосе жидкость перемещается под действием центробежных сил, действующих на частицы жидкости при их дви­жении по криволинейной траектории. Движению жидкости через межлопаточные каналы центробежного насоса препятствуют силы сопротивления, наибольшая из которых - сила давления жидкости на выходе насоса. Поэтому скорость течения жидкости, а, следова­тельно, и подача центробежного насоса (как теоретическая, так и действительная) при постоянной скорости вращения рабочего ко­леса насоса существенно снижается с ростом давления жидкости вплоть до полного прекращения подачи. Это относится и к вихре­вым насосам.

Из-за очень мягкой характеристики центробежные насосы целе­сообразно использовать в гидросистемах, где давление жидкости изменяется в узких пределах, например, в системах перекачки жид­кости из бака, расположенного на уровне пола, в бак, установленный в верхней части пресса, а также в установках для приготовления во-домасляных эмульсий.

3.3.1 Классификация объемных насосов

Характеристики

Список файлов реферата