mu2 (708450), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

б) сравнением заданных допускаемых значений радиального биения качения внутреннего R_i и (или) наружного R_a колец c соответ­ствующими предельными биениями принятых типоразмеров в *Включительно этот размер. зависимости от класса точности

(таблица 1.12 или ГОСТ 520-89).

d_m, D_m - нормируемое среднее значение диаметра отверстия и наружного диаметра подшипника, соответственно.

EI, ei- нижние предельные отклонения; ES, es - верхние.

К примеру 1.- Задано предельное смещение вала в плоскости опор за счет радиального биения дорожек качения 5 мкм. Поскольку вращается только вал, а наружное кольцо в условиях жестких ограничений радиаль­ного смещения будет устанав-ливаться неподвижно, класс точности подшипника выбирается по биению R_i внутреннего кольца:

R_max= 5 мкм  R_imax (1.12)

Для принятых подшипников (d = 4 мм) условие (1.12) удовлетворя­ется в классе точности Р5 (R_imax =3,5 мкм).

Обозначение подшипника принимает вид

ХХ5 - 1880094. XX ...

10. Выбрать группу подшипника по радиальному зазору; указать обозначение группы по ГОСТ 24810-60 в схеме

вба

XXX - ХХХХХХХ. XX ...

Группу по радиальному задору выбирают только для радиальных под­шипников. Группа, предпочтительная для приме-нения в общих случаях, именуется "основная": в обозначении подшипника либо проставляется буква М, либо ее опускают, если позиция "в" схемы окажется не заполнен­ной.

Значения радиальных зазоров приведены в таблице 1.13. Кроме основной группы можно использовать и другие: группу 6 - для подшипника плавающей опоры в схеме Таблица 1.13 Радиальные зазоры шариковых радиальных

замыкания 3; группы 7,8,9 с увеличенным однорядных подшипников G_r мкм. Ограничение ГОСТ 24810-80

зазором - для подшипников вертикальных валиков или вали-ков с большой осевой нагрузкой на радиальные подшипники, используемые взамен радиально-упор­ных.

11. Выбрать группу (ряд) по моменту трения; заполнить позицию "в" схемы обозначения:

вба

ХХХ - ХХХХХХХ. ХХ...

Группы по моменту трения, их обозначения и числовые характеристики уста-новлены специальными техническими условиями на подшипники качения. В общих условиях используется основная группа, обозначение которой на схеме не указывается.

К примеру 1. Для выбранного типоразмера приняты основные группы по зазору и моменту трения. Обозначение принимает вид:

5 - 1880094. XX…

12. Составить перечень специальных требований для оформления заказа на подшипники и согласования с подшип-никовой промышленностью. В схеме обозначения подшипника

г XXX - ХХХХХХХ. XX К… У… Т… С… Ш…

заполнить те дополнительные знаки справа от основных, которые однозначно установлены в каталоге.

Позиция "г" - знаки, указывающие на материал деталей подшипника: например, Е - сепаратор из текстолита.

Последующие позиции отражают конструктивные изменения, связанные с удовлетворением требований быстроходности (К…), к покрытиям и шеро­ховатости поверхностей (У…), к уровню шумов и вибрации (Ш…).

Позиция Т… - температура отпуска колец: Т соответствует температуре отпуска 200 С; Т2 - 250; ТЗ - 300; Т4 - 350, Т5 - 400 С. Подшип­ники общего применения могут работать при температурах до 100 С без снижения их номинальной долго-вечности. Позиции Т… таких подшипников опускаются.

Позиция С - марка смазочного материала, которым заполняется закрытый подшипник (типы 88ооо, 98оооо, 98оооо и др.) на заводе-изготовителе подшипника. Можно указать, например, знаки:

С1-подшипники скоростных узлов и узлов с большим сроком службы или предэксплуатационного хранения (заполняется ОКБ 122-7);

С2-под­шипники, работающие в агрессивных средах (ЦИАТИМ-221);

5 - для работы при температурах до 200 С (заполнен ВНИИ НП 207).

К примеру 1. Поскольку температура эксплуатации указана меньше 100 С, знак Т опускается. Подшипник принят закрытого типа, имеет большой срок службы. Других особых требования нет. Обозначение подшип­ника следует дополнить только знаком CI и указать стандарт на типоразмер подшипника:

5-1880094.С1 ГОСТ 10058-75.

1.4. Посадочные места подшипников

Номинальной формой посадочных мест для установки шарикоподшипни­ков служат цилиндрические поверхности и опорные кольцевые плоскости. Если посадочный цилиндр и опорная плоскость (заплечики) образуются на одной детали, в зоне их пересечения формируется переходной участок в виде галтели (криволинейное сопряжение) или проточки (См рис.1.2). Валы и отверстия со стороны монтажа подшипников должна иметь фаски.

Номинальные размеры. Диаметр посадочного цилиндра вала принимается равным номинальному диаметру отверстия подшипника d, а диаметр от­верстия в корпусе - наружному диаметру подшипника D. Высота (длина) посадочных цилиндров

L  В-r, (1.13)

где В - ширина кольца подшипника, мм;

r- координата фасок подшипни­ка (см. таблицу 1.5).

Внешний диаметр упорных торцовых поверхностей вала (заплечиков, колец, ступиц и др.) принимается обязательно больше диаметра кромки фасок:

d₁>d+4r. (1.14)

Внутренний диаметр торцовых поверхностей отверстия в корпусе или в корпусных деталях (крышек, резьбовых пробок, колец) должен быть меньше диаметра кромки фаски на наружном кольце подшипника:

d₂ < D-5r (1.15)

Наибольший радиус галтели (r₁, r₂),мм:

Ширина проточек (рисунок 1.2): S = 0,8 мм, глубина h = 0,3 мм.

Размер фаски:

cx45 при c = r. (1.17)

Допуски размеров. Предельные отклонения размеров принятых подшипников определяют по таблицам ГОСТ 520-89. Необходимый характер сопряжения колец подшипников и посадочных цилиндров достигается выбором полей допусков вала и отверстия в корпусе из числа рекомендованных ГОСТ 3325-77. Сочетания полей допусков отверстия (KB) и наружного диаметра (h8) подшипника c полями допусков посадочных цилиндров вала и отверстия в корпусе образуют посадки с натягом, с зазором или пере­ходные. Методика выбора посадок регламентирована ГОСТ 3325-77. Применительно к шарикоподшипникам опор механизмов приборов для выбора полей допусков и посадок можно воспользоваться таблицей 1.15 настоящих указаний.

При ударных и вибрационных нагрузках поля выбираются по нормам тяжёлого режима работы независимо от расчётной долговечности.

Подшипники точных механизмов (счетно-решающих, функциональных преобразователей и др.) устанавливаются с жестко ограниченными значе­ниями посадочных зазоров и натягов, определяемых расчетом или экспери­ментально. Если предельные значения зазоров и (или) натягов выходят за границы допускаемых, в технических требованиях сборочных чертежей опытного производства записывают:

"Подшипники поз.__ осей I и III установить на вал с натягом 0,004…0,008 мм подбором подшипников по разности средних диаметров цапфы вала и отверстия подшипника в пределах 0,005…0,007 мм. Доработка цапф вала не допускается. Наружные кольца подшипников в отвер­стия стаканов поз. ___ установить с номинально нулевым зазором при от­клонениях 0,002 мм доработкой посадочной поверхности стаканов

(R_a 0,32)".

На длину L посадочной поверхности в общих случаях устанавливают допуски 12…14 квалитетов.

Предельные отклонения радиусов галтелей и фасок назначаются в соответствии ГОСТ 25670-83.

Таблица 1.15 – Выбор посадок.

2.Выбор полей допусков вала и отверстия в корпусе

А. Поля допусков стальных валов

Допуски формы, допуски расположения и шероховатость посадочных поверхностей должны соответствовать значениям, приведенным: в таблице 1.16

Примеры нанесения допусков, объязателыю указываемых на чертежах или оговариваемых общем записью в технических требованиях, показаны на рис.1.2.

Рисунок 1. 2

Таблица 1.16 - Допуски формы, допуски расположения поверхностей и посадочных поверхностей для установки шарико-подшипников

* Допуск отнесен к размеру В/2.

Примечание. После вычислений допуски округлить до меньших ближайших значений по ГОСТ 24643-81.

Обозначения: IТ- допуск на диаметр отверстия или вала по ГОСТ 25347-82, мкм; В- ширина колец подшипника, мм (см. таблицу 1.5);

d, D - диаметр цапфы (шипа) вала и отверстия в корпусной детали, соответст-венно.

Твердость посадочных поверхностей. Стальные валы и оси механизмов приборов подвергаются термохимической обработке, обеспечивающей, прежде всего, необходимые физико-механические характеристики вала как несущего элемента конструкции. Посадочные поверхности валов дополнительной обработке и покрытиям подвергаются только в особых случаях. Как правило, принятые для валов требования к твердости поверхности удовле­творяют и требованиям к твердости поверхностей для установки подшипников качения:

сталь 45 - улучшение: НRС 26...32; закалка:HRC 36...42;

сталь 20Х - закалка, цементация: HRC 52...56;

сталь 40Х - закалка, отпуск до HRC 40...46;

сталь I2XH3A - закалка, отпуск до 36...40 единиц

сталь 38ХМЮА - нормализация: HRC 32...36; или закалка, азитирова-

ние: HRC 56...62;

сталь 25XI3H2 - закалка, отпуск до HRC 38...42.

1.5 Осевое смещение валов.

Функциональная работоспособность узла “вал-опоры” во многом зависит от степени ограничения осевых смещений вала в подшипниках.

Ориентировочный осевой зазор G_ao выбирают в рекомендуемых для заданных условий пределах (см. таблицу 1.8), учитывая особенности нагрузочного и кинематического режима: чем больше частота вращения и осевые нагрузки, чем выше требования к кинематической точности, тем меньше должен быть осевой зазор и больше натяг.

В технических требованиях сборочных чертежей осевые смещения вала оговаривают предельными значениями сборочного зазора (натяга), мм:

G_{ao min}… G_aomax,

с указанием способа его обеспечения и контроля (примеры записей см. разд. 1.2). При этом

G_aomin= G_ao- k_iT_G, (1.27)

G_aomax= G_ao- k_sT_G, (1.28)

где G_ao – по таблице 1.3; T_G – допуск сборочного зазора, мм по таблице 1.3;

k_i T_G; k_sT_G – нижнее и верхнее предельные отклонения осевого зазора от номинального G_ao, мм, nри условии, что k_i+k_s=1.

Если коэффициенты теплового расширении (КТР) материалов вала и корпуса одинаковы или близки по значениям, а разность температур вала и корпуса не превышает 20 С, принимают k_i=k_s=0,5. В общем случае их выбирают так, чтобы выполнялись условия:

, (1.29)

, (1.30)

где G_amin, G_amax - наименьший и наибольший действительные осевые зазоры в подшипниках, мм,

G_amin, G_amax - наименьший и наибольший допускаемые осевые зазоры, мм (см. таблицу 1.З)

, - абсолютные значения наибольших изменений осевого зазора за счет тепловых вариаций размеров вала и корпуса, уменьшающих |←| и увеличивающих |→| исходный осевой зазор, вычисляемые для двух наиболее неблагоприятных режимов по уравнению:

где d₁, d₂, D₁, D₂ - внутренние и наружные посадочные диаметры подшипников 1 и 2, мм;

α₁, α₂ - углы контакта в подшипниках (см. таблицу 1.5); для подшипников типа 0ооо принять α = 8°;

α _tk, α_tв – КТР материалов корпуса и вала, °С^-1;

t_k, t_в – заданные предельные значения температуры корпуса и вала, °С, при наиболее неблагоприятных режимах работы;

l₀ – расстояние между плоскостями качения замыкающих вал подшипников, мм; верхние знаки использовать при замыкании вала по схеме 1, нижние – по схеме 2 (см. таблицу 1.2).

Если точных данных о тепловых режимах узла нет, уменьшающее вычисляют для режима пуска при t_k=t_в= t_min - для схемы замыкания 1, или полагая t_k=t_в=t_max при замыкании по схеме 2. Увеличивающее - вычислять для режима пуска при t_k=t_в=t_min - для замыкания по схеме 2, или, приняв t_k=t_в= t_max- при замыкании по схеме 1.

(t_min, t_max – заданные предельные значения температуры эксплуатации).

Характеристики

Список файлов реферата