Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла

Проектирование режущего инструмента

Оглавление.

1. Задание - 3.

2. Расчет фасонного резца - 4.

2.1 Расчет диаметра заготовки.

2.2 Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля резца - 6.

3. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате модели 1265-6 - 8.

4. Установка фасонного резца на станке - 10.

4.1 Спецификация - 11.

5. Проектирование спирального сверла - 12.

6. Проектирования зенкера - 14.

7. Проектирование зенковки - 16.

8. Проектирования развёртки - 16.

9. Проектирование резца - 18.

10. Проектирование фрез - 18.

10.1. Проектирование торцевой насадной фрезы - 19.

10.2. Проектирование концевой фрезы - 19.

10.3. Проектирование дисковой трёхсторонней фрезы - 20.

11. Литературные источники - 21.

Рассчитать размер фасонного профиля и конструктивные размеры резца для обработки детали №79168 в условиях массового производства. Сталь А12, HB 207, проектирование режущего инструмента.

2. Расчет фасонного резца.

Деталь изготавливаем из сортового проката круглого поперечного сечения по ГОСТ 2590-71.

2.1 Расчет диаметра заготовки.

d_заг = d_{дет max}+2z_min ,

где d_заг – диаметр заготовки; d_{дет max} – максимальный диаметр обрабатываемой детали; z_min - минимальный припуск на обработку.

Расчет минимального припуска на обработку.

2Z_min=2[(R_z+h)_i-1+ ²_i-1+²_i],

где R_zi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе; H_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; _i-1 - суммарные отклонения расположения поверхностей на предшествующем переходе; i -погрешность установки заготовки на выполненном переходе.

Расчет слагаемых входящих в формулу минимального припуска.

Качество поверхности сортового проката.

R_z = 160 мкм

h = 250 мкм

Суммарное отклонение расположения поверхности:

= ²_к+²_ц,

где _к – общее отклонение оси от прямолинейности; _ц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования (стр.41 таб.12)

_к= l _к ,

²_к+0.25

где _к –кривизна профиля сортового проката (1, стр.180, таб.4) _к= 0.5 мкм;

_к = 60(0.5/0.5) = 60 мкм

_ц = 20 мкм,

= 63,2 мкм.

Погрешность установки заготовки (1, стр.42, таб.13):

=280 мкм;

тогда min припуск на обработку равен:

2z_min = 2[(R_z+h)_i-1+²_i-1+²_i] = 2[(160+250)+287.1]= =1394мкм=1.39 мм;

тогда диаметр заготовки равен:

d_заг=40+1.39=41.39 мм.

В качестве заготовки выбираем сортовой прокат диаметром 42мм по (1, стр.69 таб.62) ГОСТ 2590-71.

Обоснование типа фасонного резца.

Выбираю призматический резец с базовой точкой на высоте линии центров, так как на обрабатываемой детали есть протяженная сферическая поверхность.

Призматический радиальный резец с базовой точкой на линии центров имеет меньшую погрешность по сравнению с круглыми резцами.

Обоснование выбора материала режущей части и корпуса фасонного резца (2, стр.115 таб.2).

При обработке сталей экономически выгодно использовать резцы из следующих марок быстрорежущих сталей Р18, Р6М5Ф3, Р6М5, Р9К10, Р10К5Ф5 и т.д. Выбираем марку быстрорежущей стали, Р6М5. Для экономии быстрорежущей стали, резец делаем составным неразъемным, сваренным, с помощью контактной сварки оплавлением. Крепежную часть призматического резца изготавливают из стали - 40Х.

Обоснование выбора геометрических параметров фасонного резца.

Принимаем по таблице для стали - А12 твердостью НВ=207 (4, стр.112,113) =10, =23 т.к. =8…12^о, =20…25^о.

Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля детали.

Определим координаты точки 3. Для этого запишем уравнения окружности (l-28)²+r²=20² и уравнения прямой r=18. Совместное решение этих уравнений даёт координаты точки l₃= 9.2822; r₃=18.

Определим координаты точки 4. Они получаются из уравнений окружности (l-28)²+r²=20² и уравнения наклонной прямой (r=kl+b) r=-tg165^o+27, где b=27 из уравнения для точки 5: 11=60tg165^о+b. Совместное решение этих уравнений даёт координаты точки l₄= 16.415; r₄=39.191.

Возьмём вспомогательную точку на коническом участке детали для этого запишем 2 уравнения прямой: r₇= -tg165^ol₇ +27 и r₄=16.415; откуда получим координаты точки 7: r₇=16.415, l₇=49.879.

2.2 Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля резца.

=23, =10.

M₅=r₅Sin₅=11sin23=4.298;

A₅=r₅Cos₅=11cos23=10.126;

Sin_i=M₅/r_i;

E_i=r_i*Cos_i;

C_i=E_i-A₅;

sin₁=M₅/r₁=4.298/15.0=0.287 ₁=16.651;

E₁=r₁Cos₁=15.0cos16.651=14.371;

C₁=E₁-A₅=14.371-10.126=4.245.

Значения Hi находим из треугольников

=90^o-(₆+₆)=90^o-(10+23)=57;

H₁=C₁Sin=4.245Sin57=3.560;

Расчет, назначение конструктивных размеров фасонного резца.

=10 15 принимаем =15

h 23 мм принимаем h=3 мм

Размер фасонного резца вдоль оси:

L=L₁+L₂+L₃+L₄+L₅, где;

L₁=3 мм;

L₂- ширина отрезного резца;

L₂=36 мм принимаем L₂= 4 мм;

L₃- выход инструмента;

L₃=12 мм принимаем L₃=1,5 мм;

L₄- длина обрабатываемой поверхности;

L₄= 60 мм;

L₅- выход инструмента;

L₅= 12 мм принимаем L₅=1,5 мм;

L = 3+4+1,5+60+1,5=70 мм.

Расчёт количества переточек фасонного резца.

h₃ = 0,3…0,5 – допустимая величина износа;

a = 0,1…0,3 – величина дефектного слоя после износа;

l = h₃+a = 0,4…0,8 – сошлифованная часть.

N - число переточек.

N = (L - l)/ l = (80 - 50)/0,8 = 37;

l – величина необходимая для закрепления резца в державке.

10. Расчёт количества фасонных резцов на годовую программу.

Годовая программа 1млн. штук деталей 79168.

Величина допустимого стачивания резца l = 30 мм.

Стачивание за одну переточку: l = 0,8 мм. (Типовые нормы износа и стойкости фасонных резцов. НИИТ Автопром 1981г.)

Стойкость между двумя переточками – 4 часа. Т = 240 мин.

Суммарная стойкость: Т_Ε = Т(n + 1) = 68 часов = 4080 мин.

Режимы резания:

Подача: S₀=0.03 мм/об (Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского изд-во “Машиностроение” 1972 г.)

Скорость резания : V=V_таблК₁К₂К₃

К₁–коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂–коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₃–коэффициент, зависящий от диаметра обрабатываемого прутка для фасонных резцов;

V_табл = 73

К₁ = 0.75

К₂ = 0.75

К₃ = 1.0

V = 73*0.75*0.75*1.0=41.1 м/мин.

Частота вращения:

n = 1000V/πd = 278 об/мин, по паспорту станка 270 об/мин.

Основное технологическое время t_о:

t_о = L/nS = 19,44/270·0.03 = 2,4 мин.

l–максимальная глубина профиля, l = 19,44мм.

Количество деталей на один резец:

К₁ = Т_Е/t_o = 4080/2,4 = 1700 детали.

Количество деталей на программу:

К_п = П*К_а/К₁ = 1000000 * 1.15/1700 = 676 резца

К_а–коэффициент аварийного запаса, К_а=1,15

2. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате модели 1265-6.

1. Подрезка торца и зацентровка.

рис. 1

2. Сверлить отверстие 12, обработка черновым фасонным резцом профиля.

рис. 2

3. Зенкеровать отверстие .

рис. 3

4. Развёртывание Н7.

рис. 4

5 . Обработка зенковкой фаски, изготовление чистовым фасонным резцом профиля детали.

рис. 5

6. отрезка детали.

рис. 6

4. Установка фасонного резца на станок.

Фасонные резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных суппортах станков.

Конструкция державки должна обеспечивать возможность смены и регулеровки резца и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.

На листе 1 данного курсового проекта показана державка призматического резца для позиций 2 и 5 шести шпиндельного автомата 1265 - 6.

Регулировка размера 65^+/-0.02 осуществляется при помощи ослабления винтов 15 и регулировки вылета резца винтом 16, а затем затягиванием винтами 15.

Осевая регулировка резца осуществляется следующим образом: отпускаются крепёжные винты 12 и 13, винтом 7 регулируется осевой размер, и затем затягиваются крепёжные винты.

При регулировки резца в радиальном направлении отпускаются крепёжные винты 12, а положение опоры фиксируется винтом 13. Для более точной регулировки предусмотрен винт 6 (см. спецификацию).

Фасонные резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных суппортах станков.

Конструкция державки должна обеспечивать возможность смены и регулировки резца и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.

5. Проектирование спирального сверла.

Обоснование использования инструмента.

Спиральное сверло 12 предназначено для сверления глухого отверстия диаметра 12 мм на глубину 65мм в заготовке детали №79168.

Обоснование выбора материала режущей и хвостовой части сверла.

Для экономии быстрорежущей стали все сверла с цилиндрическим хвостовиком диаметром более 8 мм и сверла с коническим хвостовиком более 6 мм изготовляются сварными.

В основном, сверла делают из быстрорежущих сталей. Твердосплавные сверла делают для обработке конструкционных сталей высокой твердости (45...56HRC), обработке чугуна и пластмасс. Исходя из твердости обрабатываемого материала – 207 НВ, принимаем решение об изготовлении сверла из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73. Крепежную часть сверла изготовим из стали 40Х (ГОСТ 454-74).

Характеристики

Тип файла документ

Документы такого типа открываются такими программами, как Microsoft Office Word на компьютерах Windows, Apple Pages на компьютерах Mac, Open Office - бесплатная альтернатива на различных платформах, в том числе Linux. Наиболее простым и современным решением будут Google документы, так как открываются онлайн без скачивания прямо в браузере на любой платформе. Существуют российские качественные аналоги, например от Яндекса.

Будьте внимательны на мобильных устройствах, так как там используются упрощённый функционал даже в официальном приложении от Microsoft, поэтому для просмотра скачивайте PDF-версию. А если нужно редактировать файл, то используйте оригинальный файл.

Файлы такого типа обычно разбиты на страницы, а текст может быть форматированным (жирный, курсив, выбор шрифта, таблицы и т.п.), а также в него можно добавлять изображения. Формат идеально подходит для рефератов, докладов и РПЗ курсовых проектов, которые необходимо распечатать. Кстати перед печатью также сохраняйте файл в PDF, так как принтер может начудить со шрифтами.

Список файлов реферата