125583 (690595), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Частота вращения шпинделя n, об / мин: 10…2000;

Диапазон подач S_M, мм/мин: по оси координат x – 0,05…2800;

по оси координат z – 1…4000;

Наибольшая сила, допускаемая:

Механизмом продольной подачи – 8000Н;

Механизмом поперечной подачи – 3600Н;

Мощность привода главного двигателя – 11кВт;

Диапазон регулирования частоты вращения электродвигателя с постоянной мощностью (в об/мин) – 1500…4500.

В разрабатываемой операции планируем произвести черновую обработку поверхности 100g6, черновую обработку отверстия 75M7, обработку внутренней канавки. Резцы (оправки) применяем наименьшей технологически возможной длины и наибольшего технологически допускаемого сечения.

При базировании детали на станке применяем трехкулачковый патрон.

Операция № 050 токарная с ЧПУ;

Содержание операции:

1. Установить (снять), закрепить заготовку.

2. Выставить координаты нулевой точки.

3. Установить и проконтролировать перфоленту.

4. Подрезать торец, выдерживая размер 82,5 _-0,4.

5. Точить поверхность 103,54, выдерживая размер 43±0,2 _.

6. Подрезать торец, выдерживая размер 43±0,2.

7. Сверлить отверстие 60^+0,3 , напроход

8. Расточить поверхность 71^+0,4 до 73^+0,3, выдерживая размер 17±0,1.

9. Расточить отверстие Ø 65^+0,3

2.7. Расчет припусков на обработку и операционных размеров

Таблица 10 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности диаметром 70 g6.

Расчет произведем согласно методике представленной в [5]

Суммарное отклонение

p₃ = ρ ²_см + ρ ²_эксц (9)

По ГОСТ 7505 – 74 ρ_см = 1,0 мм; ρ_эксц = 0,6 мм.

ρ₃ = √1² + 0,6² = 1,16 мм = 1160 мкм

Остаточное пространственное отклонение:

после чернового обтачивания p₁ = 0,06 * 1160 = 70 мкм;

после чистового обтачивания p₂ = 0,04 * 1160 = 46 мкм;

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой

2 z_min = 2*(Rz_i-1 + T_i-1 + p_i-1)_., (10)

где Rz_i-1 - высота микронеровностей, оставшихся от предшествующей обработки; по табл. 6.3 и 6.5 [5]

Т_i-1 – толщина дефектного слоя, оставшегося от предшествующей обработки, по табл. 4.3 и 4.5 [5]

p_i-1 – суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, оставшихся от предшествующей обработки.

Минимальный припуск:

под черновое обтачивание

2z_{min 1} = 2 * (150 + 200 + 1160) = 3020 мкм;

под чистовое обтачивание

2z_{min 2} = 2 * (50 + 50 + 70) = 340 мкм;

под тонкое точение

2z_{min 4} = 2* (30 + 30 + 46) = 212 мкм.

"Расчетный размер d_p" заполняется, начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

d_p3 = 69.966 + 0.212 = 70.178 ≈ 70.18 мм;

d_p2 = 70.18 + 0.34 = 70.52 ≈ 70.52 мм;

d_p3 = 70.52 + 3.020 = 73.54 ≈ 73.54 мм.

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе "Наименьший предельный размер" определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким он дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

d_max3 = 69.966 + 0,022 = 69,988мм;

d_max2 = 70.18 +0,14 = 70,32 мм;

d_vax1 = 70.52 + 0,35 = 70,87 мм;

d_max3 = 73,54 + 3,0 = 76,54 мм.

Предельные значения припусков Z^пр_max определяем как разность наибольших предельных размеров а, Z^пр_min – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

2z^пр_max3 = 70,32 – 69,988 = 0,332 мм = 332 мкм;

2z^пр_max2 = 70,87 – 70,32 = 0,55 мм = 550 мкм;

2z^пр_max1 = 76,54 – 70,87 = 5,67мм =5670 мкм;

2z^пр _min3 = 70,18 - 69,966 = 0,214мм = 214 мкм;

2z^пр _min2 = 70,52 - 70,18 = 0,34 мм = 340 мкм;

2z^пр_min1 = 73,54 – 70.52 = 3.02 мм = 3020 мкм.

2.8. Расчет режимов резания и нормирование операций

Определим режимы резания и нормы времени на вертикально-сверлильную операцию [9].

Глубина резания при сверлении: t = 0,5D = 0,5 * 8 = 4 мм

Глубина резания при центровании: t = 0,5D = 0,5 * 5 = 2,5 мм

Подача при центровании: S = 0,11 мм/об (определим по табл.25)

Подача при сверлении: S = 0,16 мм/об (определим по таблице 25)

Скорость при центровании и сверлении определяется по формуле:

υ = (С_υ D^q / Т^m s^y)К_υ (11)

Значения коэффициентов С_υ и показателей степени для центрования выбираем по таблице 28, 30. С_υ = 27,6; q = 0,25; y = 0,19; m = 0,125

К_υ = К_mυ К_uυ К_lυ, (12.)

где К_mυ – коэффициент, на обработку материала; (по таблице 4)

К_uυ – коэффициент, на инструмент материала; (по таблице 6)

К_mυ – коэффициент, учитывающий глубину сверления; (по таблице 31)

Полученные значения подставляем в формулу (12.)

υ = (27,6 * 5^0,25 / 20^0,125 * 0,11^0,19) * 1 = 36,6 м/мин

По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя по формуле:

n = 1000υ / πD, (13)

где υ – расчетная скорость, м/мин;

D – диаметр обрабатываемого отверстия, мм.

n = 1000 * 36,6 / 3,14 * 5 = 2331

По паспортным данным станка n принимаем 2300

Значения коэффициентов С_υ и показателей степени для сверления выбираем по таблице 28, 30. С_υ = 25,3; q = 0,25; y = 0,19; m = 0,125

К_υ = К_mυ К_uυ К_lυ, (14)

где К_mυ – коэффициент, на обработку материала; (по таблице 4)

К_uυ – коэффициент, на инструмент материала; (по таблице 6)

К_mυ – коэффициент, учитывающий глубину сверления; (по таблице 31)

Полученные значения подставляем в формулу (12)

υ = (25,3 * 6,4^0,25 / 20^0,125 * 0,16^0,19) * 1 = 35,91 м/мин

По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя по формуле (13)

n = 1000 * 35,91 / 3,14 * 5 = 1786

По паспортным данным станка n принимаем 1700

Значения коэффициентов С_υ и показателей степени для зенкерования выбираем по таблице 29, 30. С_υ = 19,2; q = 0,2; y = 0,4; m = 0,125

К_υ = К_mυ К_uυ К_lυ,К_nυ (15)

где К_mυ – коэффициент, на обработку материала; (по таблице 4)

К_uυ – коэффициент, на инструмент материала; (по таблице 6)

К_mυ – коэффициент, учитывающий глубину сверления; (по таблице 31)

К_nυ – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания.

Полученные значения подставляем в формулу (12)

υ = (19,2 * 10^0,2 / 15^0,125 * 1,8^0,1 * 0,27^0,4) * 1 = 53,18 м/мин

По установленной скорости резания определяем число оборотов шпинделя по формуле (3.8.4)

n = 1000 * 53,18 / 3,14 * 10 = 1693

По паспортным данным станка n принимаем 1600

Основное (технологическое) время на переход определим по формуле представленной в методике [15]:

t_о = (L / s_м) * i = ((l +l₁) / ns) * i, мм. (16)

где L – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм

l – длина обрабатываемой поверхности, мм; для сверления зенкерования и развертывания – это длина отверстия, обрабатываемого на данном переходе;

l₁ – величина врезания и перебега инструмента, мм;

s_м – минутная подача инструмента, мм;

n – число оборотов;

s – подача инструмента на один оборот в мм;

t – число проходов.

а) центрование:

Т₀ = ((5 + 2) / 0,11 * 2300) * 6 = 0,16 мин

б) сверление:

Т₀ = ((6,4 + 5) / 0,16 * 1700) * 6 = 0,25 мин;

Вспомогательное время определим по формуле:

Т_в = t_уст + t_пер (17)

где t_уст – вспомогательное время, на установку и снятие детали;

t_пер - вспомогательное время, связанное с переходом.

Т_в = 0,12 + 0,42 = 0,54 мин

Определим норму штучного времени по формуле:

Т_шт = (Т_о + Т_в)(1 + (а_обс + а_отл)/100) (18)

Полученные значения подставляем в формулу (18):

Т_в = (0,56 + 0,54)(1 + (8/100)) = 1,2 мин

Подготовительно-заключительное время выбираем по карте 19: Т_п-з = 10 мин

Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:

Т_шт.как. = Т_шт + Т_п-з / n (19)

где n – партия деталей, шт.

Т_шт.как. = 1,2 + 10/320 = 1,23 мин.

2.9. Расчет экономической эффективности вариантов технологического процесса

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут ее изготовления, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать наиболее рациональный из них для данных условий производства [5]. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Отличительными особенностями сопоставляемых вариантов технологического процесса являются:

а) в первом варианте заготовка получается штамповкой, подрезается торец и точится наружный диаметр на станке 1К62. Подрезается торец; точится канавка; растачивается внутреннее отверстие; предварительно и окончательно растачивается внутренняя канавка на станке 16А20Ф3С39.

б) во втором варианте в качестве заготовке используется литье. В результате этого способа сокращается часть переходов. Подрезается торец, точится наружный диаметр; растачивается отверстие на станке 16К20Ф3С39.

Часовые приведенные затраты можно определить по формуле:

С_п.з = С_з + С_ч.з + Е_н * (К_с + К_з), (20)

Характеристики

Список файлов курсовой работы