125579 (690591), страница 4
Текст из файла (страница 4)
[2, с.66, табл. 4.7.],
где - погрешность коробления.
- величина смещения отверстия равна допуску на диаметр заготовки.
мкм;
мкм на 1 мм диаметра [2, с. 71, табл. 4.8.]
мкм.
мкм.
Пространственные отклонения на размеры отверстия после механической обработки определяем по формуле:
[2, с. 73],
где - коэффициент уточнения.
После чернового растачивания:
мкм;
после чистового растачивания:
мкм;
после тонкого растачивания:
мкм.
Погрешность закрепления в 4-хкулачковом патроне при черновом растачивании мкм [2, с. 75, табл. 4.10].
Погрешность установки
[2, с.74], но у нас
= 0. Тогда:
мкм.
Погрешность установки при чистовом растачивании (базирование по ранее расточенному отверстию):
мкм [2, с. 79, табл. 4.12.].
Для тонкого точения:
мкм [2, с. 79, табл. 4.12.].
Величина минимального припуска:
для чернового растачивания:
мкм;
для чистового растачивания
мкм;
для тонкого растачивания
мкм.
Определяем расчётные размеры:
для тонкого растачивания равен минимальному размеру диаметра на детали [9, с. 14] мм.
для чистового растачивания определяется по формуле:
[9, с.14],
по этой же формуле определяются размеры после чернового растачивания и для литого отверстия.
После чистового растачивания:
мм;
после чернового растачивания
мм
для литья
мм.
Далее производим округление расчётных размеров до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер данной операции – это будут минимальные значения размеров.
Максимальные операционные размеры определяем по формуле:
; [9, с. 15],
то есть за счёт прибавления допусков к минимальным размерам.
Вычерчиваем схему расположения припусков и допусков при обработке отверстия (см. рисунок 6.1.).
Остальные припуски на обрабатываемые поверхности заготовки выбираем по ГОСТ 26545 – 85 [10] и подсчитываем размеры заготовки. Допуски размеров определяем по таблице 1 [10].
Таблица 6.2
Размер, мм | Допуск, мкм | Размер, мм | Допуск, мкм |
1 | 2 | 3 | 4 |
300 | 10 | 140 | 8 |
340 | 10 | 295 | 10 |
R35 | 5,6 | 205 | 9 |
170 | 9 | 185 | 9 |
160 | 9 | 195 | 9 |
165 | 9 | 310 | 10 |
210 | 9 | 254 | 10 |
Припуски на обработку определяем по таблице 6 [10]. Для этого нужно предварительно знать ряд припусков на обработку отливок, что находим в табл. 14. Для степени точности 13Т подходит ряд 6.
Таблица 6.3
Размер детали, мм | Припуск, мм | Размер заготовки, мм |
1 | 2 | 3 |
170 | 7,5 | 177,5 |
160 Н7 | 9,3 | 141,4 |
160 | 9,3 | 150,7 |
210 | 7,5+5,6 | 223,1 |
295 | 9,8 | 275,4 |
Рассчитанные вручную припуски совпадают с припусками рассчитанными на ПЭВМ (таблица 6.4). Приступаем к вычерчиванию заготовки.
6.2 Анализ и обоснование схем базирования и закрепления
Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительно положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений, производительность обработки [3, с.109].
Проанализируем варианты базирования для вертикально-фрезерной операции (020) и горизонтально-расточной операции (030).
Выполним схему базирования для операции вертикально-фрезерной, на которой будет производится фрезерование предварительное плоскости на фланце корпуса. Плоскость будет служить чистовой базой для выполнения последующих операций. На операцию заготовка корпуса поступает предварительно обработанная на токарном станке, поэтому в качестве установленной базы будем использовать торец корпуса. Будучи установленная на этот торец заготовка лишается трёх степеней свободы (перемещение вдоль оси и вращения вокруг двух других осей) – установочная база.
Затем в качестве базовой поверхности будем использовать предварительно обработанное отверстие (размер
). Будучи установленная на валец этим отверстием заготовка лишается ещё двух степеней свободы (перемещение вдоль двух осей) – двойная опорная база.
И в качестве черновой базы будем использовать поверхность двух бобышек. Будучи установленная на подводимую опору этими бобышками, заготовка лишается последней 6-й степени свободы (вращение вокруг оси) – опорная база.
Так как, размер выдерживаемый на операции – расстояние от оси отверстия до обрабатываемой поверхности на чертеже это размер (170) идёт от одной базы, мы соблюдаем при базировании принцип совмещения баз, т.е. измерительная и установочная базы совпадают.
Рисунок 6.2 Схема базирования и закрепления заготовки на вертикально-фрезерной операции.
Значит, погрешность базирования на операции будет равна нулю. Зажимную силу нужно направить так, чтобы она прижимала заготовку к наиболее развитой установочной базе. Схема базирования и закрепления представлена на рисунке 6.2.
Выполним схему базирования для операции горизонтально-расточной, на которой будет производиться сверление и растачивание отверстия 85 и 90Н12. На операцию заготовка корпуса поступает предварительно обработанная на фрезерном станке. В качестве установочной базы будем использовать торец корпуса. Будучи установленная на этот торец заготовка лишается трёх степеней свободы (перемещение вдоль оси и вращения вокруг двух других осей) – установочная база.
Затем в качестве базовой поверхности будем использовать предварительно обработанное отверстие (размер
). Будучи установленная на валец этим отверстием заготовка лишается ещё двух степеней свободы (перемещение вдоль двух осей) – двойная опорная база.
Как видно, установочная и двойная опорная база те же, что и на предыдущей операции. Таким образом, соблюдается принцип постоянства баз.
И в качестве опорной базы будем использовать плоскость на фланце корпуса. Будучи установленная на подвижную опору этой плоскостью, заготовка лишается последней 6-й степени свободы (вращение вокруг оси) – опорная база.
Рисунок 6.3 Схема базирования и закрепления заготовки на горизонтально-расточной операции.
Так как размер, выдерживаемый на операции – расстояние от оси отверстия 90Н12 до обрабатываемой поверхности (на чертеже это размер (110)) идёт от торца противоположного установочной базе, принцип совмещения баз не соблюдается, т.е. измерительная и установочная базы не совпадают. Зажимную силу нужно направить так, чтобы она прижимала заготовку к наиболее развитой установочной базе. Схема базирования и закрепления представлена на рисунке 6.3. Погрешность базирования на размер 110 (расстояние от оси отверстия 85 до необрабатываемого торца заготовки) равна допуску на размер 210 (соединяющий измерительную и технологическую базы). Размер 210 выполнен по 14 квалитету точности. Значит, допуск на этот размер равен 1150 мкм [11, табл.2, с.441]. Погрешность базирования равна 1150 мкм.
6.3 Обоснование выбора металлорежущего оборудования
Выбор типа станка определяется, прежде всего, его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали в отношении точности ее размеров, формы и класса шероховатости поверхностей.
В экономике технологического процесса, весьма большое значение имеет производительность станка, так как станок должен полностью использоваться по времени. Однако иногда представляется невыгодным применить станок более высокой производительности и в том случае, когда загрузка его по времени неполная, если при этом себестоимость обработки получается ниже, чем на другом станке, хотя бы и полностью загруженном. В связи с этим следует помнить, что применение специальных, агрегатных и других высокопроизводительных станков должно быть экономически обосновано.
На фрезерной операции используется вертикально-фрезерный станок модели 6Р13.
Технические характеристики станка модели 6Р13: