124976 (690220), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины Т_ПОК,., м-час., определяется по формуле:

Т_{ПОК. МАШ}=Т_{ПОК. МАШ} ^і= (М_ПОКⁱ/П_ПОКⁱ),

где Т_{ПОК,. МАШ} ^і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; М_ПОКⁱ- масса поковок по каждой группе, т., (см. табл.4); П_ПОКⁱ - средняя производительность кузнечных машин (ковочных молотов) по каждой группе развеса поковок, т/час. (табл. В3).

Т_{ПОК. МАШ}=Т_ПОК. ^і= (М_ПОКⁱ/П_ПОКⁱ) =

1,2/0,15+3,8/0,35+7,3/0,55=8+10,9+13,28=32,18 м-час.

Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины Т_ПОК,., н-час., определяется по формуле:

Т_ПОК. = (Т_{ПОК. МАШ}ⁱ N_{П. Р}ⁱ),

где Т_{ПОК,. МАШ} ^і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; N_{П. Р}ⁱ - численность производственных рабочих работающих на кузнечном оборудовании (паровоздушных ковочных молотах) по каждой единице оборудования, чел. (табл. В3).

Т_ПОК. =83+10,94+13,285=134 н-час.

Задача:

Определить общую трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) машины. Определить трудоемкость по каждому этапу сварочных работ. Количество сварных конструкций каждой группы N_шт^і, шт.

Общая трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) деталей машины, Т_{СВ. К}, н-час., определяется по формуле:

Т_{СВ. К}= (N_{СВ. К}М_{СВ. К}ⁱН_{СВ. К}ⁱ),

где N_{СВ. К} - количество сварных конструкций шт., (см. табл.4) задачи; М_{СВ. К}ⁱ- масса сварных конструкций по каждой группе сложности, т., (см. табл.4); Н_{СВ. К}ⁱ - норматив трудоемкости на каждую группу сложности сварных конструкций, н-час/т., (табл. В4).

Т_{СВ. К}=12,56,5+18,57,5+18,210,5= 166,1 н. час.

Трудоемкость по каждому этапу сварочных работ (заготовительные работы, сборка и сварка), н-час., определяется по формуле:

Т_{СВ. К}ⁱ =Т_{СВ. К} К_{СТ, СВ}ⁱ

где Т_{св. к} - общая трудоемкость сварочных работ, н-час.; К_{СТ, СВ}ⁱ-коэффициенты структуры сварочных работ (табл. В5).

Трудоемкость заготовительных работ

Т_{СВ. К}^{ЗАГОТОВКА} =166,10,35=58,14 н. час.

Трудоемкость работ по сборке и сварке

Т_{СВ. К}^{СБОРКА+СВАРКА}=166,10,65=107,96 н. час.

3.2 Трудоемкость механосборочных работ

Определить общую трудоемкость выполнения работ при изготовлении деталей машины, укрупненно определить потребность в станочном оборудовании и численность работников для выполнения указанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, число смен работы - две, количество рабочих дней в месяце-22).

В производство запускается вся программа выпуска изделий. Исходные данные заданы в табл.5. Справочный материал - в приложении Г.

Таблица 5 - Исходные данные к подразделу 3.2

NВЫП

Вал ступенчатый, ст. поковка

Колесо зубчатое, ст. поковка

Вал-шестерня, ст. поковка

Вал ступенчатый, ст. поковка

Втулка простая, цветное литье

Втулка сложная, ст. поковка

mО кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

MО Кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

MО кг

NД Шт

20

120

10

40

20

4

2

8

10

5

2

10

3

Точность

Корпусная деталь, чуг. Литье

Корпусная деталь, сварн. Констр.

Пластина (рычаг), ст. поковка

Пластина (рычаг), сварн. Констр.

Нестандартн. Крепеж, ст. прокат

Крышка, прокат

mО кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

MО Кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

MО кг

NД Шт

В

870

3

180

1

32

3

20

4

4

12

14

2

Общая трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей всех изделий программы Т_{Р. ВЫП,} час., определяется по формуле:

Т_{Р. ВЫП}=К₁N_ВЫПК₃Т_{Р. ИЗД}

где К₁ - коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 20 шт. (Табл.5), поэтому принимаем К₁=0,8 - Табл. Г3); N_ВЫП - программа выпуска машин, шт., N_ВЫП= 20 (Табл.1), К₂ - коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия - высокая (Табл.5), поэтому принимаем К₂=1,2-Табл. Г4); Т_{Р. ИЗД} - трудоемкость изготовления деталей изделия, час.

Т_{Р. ИЗД}= (Т_Р.1N_Д)

где (Т_Р.1N_Д) - трудоемкость изготовления партии однотипных деталей, Т_Р.1 - трудоемкость изготовления одной детали час., N_{Д. -} количество деталей шт.

Трудоемкость изготовления одной детали Т_Р.1, час. определяется по формуле:

Т_Р.1=Аm_Д^Б,

где А, Б - коэффициенты для определения трудоемкости изготовления детали по методике проф.С.М. Ямпольского и Л. Эрлих /7, С160/, зависящие от вида детали, приведены в табл.8; m_Д - масса детали, кг.

Трудоемкость изготовления одной детали Т_Р.1 определяется укрупненно по средней массе детали m_СР.

Для этого общая масса деталей, m_О (Табл.1) делится на количество деталей N_Д (Табл.1).

Общая трудоемкость изготовления деталей одного типа Т_{Р. О} определяется умножением Т_Р.1N_Д. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.6.

Таблица 6 - Расчет трудоемкости изготовления деталей изделия и программы выпуска

Деталь и заготовка к ней	mОБЩ кг	NД Шт	MСР, Кг	А	Б	ТР.1 Час	ТР. О Час
Вал ступенчатый, ст. поковка	120	10	12	0,38	0,60	1,69	16,9
Колесо зубчатое, ст. поковка	40	20	2	2,2	0,15	2,44	48,8
Вал-шестерня, ст. поковка	4	2	2	1,3	0,40	1,72	3,44
Втулка простая 1, ст. прокат	8	10	0,8	0,18	0,35	0,17	1,7
Втулка простая 2, цветное литье	5	2	2,5	0,10	0,35	0,14	0,28
Втулка сложная, ст. поковка	10	3	3,33	0,30	0,50	0,55	1,65
Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье	870	3	290	0,74	0,60	22,22	66,66
Корпусная деталь 2, сварн. Констр.	180	1	180	0,64	0,60	14,43	14,43
Пластина (рычаг) 1, ст. поковка	32	3	10,67	0,60	0,40	2,58	7,74
Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр.	20	4	5	0, 20	0,40	0,38	1,52
Нестандартн. Крепеж, ст. прокат	4	12	0,33	0,80	0,30	0,57	6,84
Крышка, прокат	14	2	7	0,60	0,50	1,59	3,18
Итого трудоемкость изготовления деталей одного изделия ТР. ИЗД=ТР. О							173,14
Всего трудоемкость изготовления деталей всей программы ТР. ВЫП=К1NВЫПК3 ТР. ИЗД							3324,29

Укрупненное определение потребности в станочном оборудовании производится в два этапа.

Для этого, на первом этапе, общая трудоемкость изготовления деталей одного типа Т_{Р.И. ПР} умножается на соответствующие коэффициенты использования станочного оборудования при изготовлении деталей на токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках К_ТК, К_ФР, К_{З. Ф}, К_ПШ, К_КШ, К_ЗШ (табл.7) Это дает возможность рассчитать загрузку Т_СТ, час., каждого из перечисленных станков в отдельности.

Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.7.

Таблица 7 - Укрупненный расчет загрузки станков на изготовление одного изделия и программы выпуска, час

Деталь	ТР. О Час	Типы станков
		Ток		Фрез.		З. Фрез		Пл. шл		Кр. шл		З. Шл
		КТ	ТСТ	КФ	ТСТ	К. Ф	ТСТ	КПШ	ТСТ	ККШ	ТСТ	КЗШ	ТСТ
Вал ступенчатый	16,9	0,75	12,68	0,05	0,84	-	0	-	0	0, 20	3,38	-	0
Колесо зубчатое	48,8	0, 20	9,76	-	0	0,45	21,96	-	0	0,10	4,88	0,25	12,2
Вал-шестерня	3,44	0,25	0,87	0,05	0,17	0,35	1,2	-	0	0,15	0,52	0, 20	0,72
Втулка простая 1	1,7	0,80	1,36	-	0	-	0	-	0	0, 20	0,32	-	0
Втулка простая 2	0,28	1,00	0,28	-	0	-	0	-	0	-	0	-	0
Втулка сложная	1,65	0,80	1,32	-	0	-	0	-	0	-	0	0, 20	0,34
Корпусная деталь 1	66,66	-	0	0,90	59,99	-	0	0,10	6,66	-	0	-	0
Корпусная деталь 2	14,43	-	0	0,90	13	-	0	0,10	1,44	-	0	-	0
Пластина (рычаг) 1	7,74	-	0	0,90	6,97	-	0	0,10	0,77	-	0	-	0
Пластина (рычаг) 2	1,52	-	0	0,90	1,37	-	0	0,10	0,15	-	0	-	0
Нестандартн. крепеж	6,84	0,90	6,16	0,10	0,68	-	0	-	0	-	0	-	0
Крышка	3,18	0,85	2,7	-		-	0	-	0	0,15	0,48	-	0

Итого:

Итого трудоемкость изделия на каждом станке ТСТ. ИЗД=ТСТ	-	35,14	-	83,1	-	23,16	-	8,98	-	9,6	-	13,2
Всего трудоемкость программы изделий на каждом станке ТСТ. ВЫП= К1NВЫПК3ТСТ. ИЗД	-	674,69	-	159,52	-	444,67	-	172,42	-	184,32	-	253,82

На втором этапе определяется потребность в токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках N_СТ шт. Если их загрузка составляете менее 352 часов (22 рабочих дня по 16 часов - в две смены) то количество станков - 1, если больше 352 часов - определяется расчетом: полученное число делится на 352 и округляется до целого. Перегруз не должен превышать 20%. Количество заточных, сверлильных, строгальных, долбежных, координатно - фрезерных станков определяется умножением итогового количества станочного оборудования N_{СТ. ИТ} на соответствующие коэффициенты К_ЗАТ, К_СВ, К_ДОЛБ, К_СТР, К_КОРД. (Табл. Г2). Если эти числа меньше 0,5 - результат расчетов записывается и приравнивается единице (в столбце табл.4 - условно показанной " = "), т.е. принимается по одному станка каждого типа. В этом случае численность рабочих назначается из расчета что станок будет работать в одну смену. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.8. В этой же таблице определена численность работников Ч_РАБ, чел., необходимых выполнения указанных работ в течение одного месяца из расчета - один человек на один станок в смену.

Характеристики

Список файлов курсовой работы