124174 (689889), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Подвергшаяся ремонту в процессе эксплуатации система трубопроводов или ее часть также должны быть испытаны на прочность и плотность. По окончании пневматического испытания проводится вакуумирование системы, которую необходимо оставить под вакуумом в течение 18 ч при давлении 0,005 МПа /40 ост.мм рт.ст./.

Давление фиксируется в течение этого времени через каждый час. допускается повышение давления до 50% в первые 6 ч. В остальное время вакуум должен оставаться постоянным.

При проведении пневматического испытания аппаратов /сосудов/ и системы трубопроводов необходимо соблюдать меры предосторожности: на трубопроводе от источника давления снаружи должны быть вентиль и манометр; в испытуемой системе /аппарате, сосуде/ должно быть не менее одного предохранительного клапана, оттариронанного на начало открывания на 0,1 МПа /1 кгс/см2/ выше соответствующего пробного давления.

Таблица № 1 Давления испытания аппаратов /сосудов/

Давление испытания /избыточное/ аппаратов /сосудов/, МПа /кгс/см2/
Аппараты/сосуды/	пробное на прочность	рабочее на плотность
Стороны нагнетания	1,8; /18/	1,5; /15/
Стороны всасывания	1,2; /12/	1,0; /10/

На время проведения пневматических испытаний на прочность внутри и снаружи помещений должна устанавливаться /в соответствии с действующими строительными нормами и правилами техники безопасности в строительстве/ охраняемая зона. При этом люди должны быть удалены в безопасные места.

Отключение от системы компрессоров должно выполняться с помощью металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев на 20 мм.

При пневматическом испытании системы запрещается добавлять в нее аммиак и использовать для создания давления /или вакуума/ аммиачный компрессор в качестве воздушного.

3.3 Порядок монтажа элементов холодильной проводки

Холодильное оборудование устанавливается по чертежу диспозиции оборудования следующим порядком:

Установка электрического щита управления на уже встроенный канал

Для установки сосудов в машинном помещении является нужным что стена со стороны входных дверей будет открытой. Первым делом устанавливается отделитель жидкости ОТ-42 на уже предварительно подготовленный носитель, затем сепаратор жидкости ОТ-30°С и выполняется его закладка фундамента, затем барабанный испаритель, отделитель жидкости системы -10°С, сепараторы масла для компрессоров /5 шт./ и выполняется их закладка фундамента, как и установка воздушного сепаратора.

Под платформой в машинном помещении устанавливается оборудование следующим порядком:

- бак рассола /предварительно изолирован/

- аммиачные насосы для системы -42°С

- аммиачные насосы для системы -30°С

- насосы для рассола

- аммиачные насосы для системы -10°С

Установка аммиачных компрессорных агрегатов на отлитых фундаментах с нужными отверстиями, для закладки фундамента устанавливаются компрессорные агрегаты имея ввиду следующий порядок:

- компрессор системы -42°С = 30 кВт

- компрессор системы -42°С = 22 кВт

- компрессор системы -30°С = 22 кВт

- компрессор системы -ТО°С = 75 кВт /шт.2/

После выполняется центрирование и закладка фундамента.

Установка конденсатора и сосудов высокого давления

устанавливаются конденсаторы на подготовленную станину на платформе

устанавливаются водяные насосы и проводится закладка фундамента

под платформой устанавливается ресивер на подготовленную станину

устанавливается дефростадионный сосуд на станину устанавливается центральный сепаратор масла и выполняется закладка фундамента.

3.4 Установка трубопровода и арматуры

После установки оборудования в машинном помещении выполняется сварка аммиачных клапанов, предварительно демонтируется клапанная тарелка.

Потом выполняется монтаж трубопровода до выхода в техническом коридоре.

Выводится трубопровод в направлении выхода для конденсаторов и сосудов высокого давления.

После комплектного скрепления оборудования в машинном помещении начинает установка трассы трубопровода в техническом коридоре по технической документации.

Затем начинает формирование клапанных групп для каждой камеры отдельно и является нужным извлечь клапанные тарелки от проходных клапанов и автоматики.

Выполняется скрепление клапанных групп с испарителями и магистральным трубопроводом.

После выполнения скрепления арматуры, монтируются снова клапанные тарелки на клапанах.

Устанавливается трасса нагнетательного трубопровода, балансированных проводов до эвапоративных конденсаторов.

Устанавливаются клапаны на конденсаторе и выполняется крепление с трубопроводами.

Вводится трубопровод от конденсатора до ресивера и дефростационного сосуда.

Устанавливается арматура на ресивере и дефростационном сосуде скрепляется с трубопроводом.

Устанавливается арматура на центральный сепаратор масла и скрепляется с трубопроводами.

На конце комплектно сварной проводки устанавливаются регуляторы уровня, уровнеуказательные стекла, прессостаты и манометры, как не повредились бы в течение монтажа.

Выполняется монтаж и скрепление вентиляции.

Испытание проводки, продувка, покраска и заполнение.

После успешно сделанной работы с испытанием выполняется изоляция проводки.

Выполняется покраска трубопровода, сосудов и клапанов и маркировка.

После выполненной работы исполняется заполнение проводки холодильным рабочим телом.

По отношению к составу монтажной группы, комплектный монтаж до выполненной пробной работы возможно выполнить в сроке из 90 дней.

Подключение оборудования к электрической проводке, водопроводу и канализации является предметом обработки других выполнителей работы.

4 Безопасность и экологичность проекта

4.1 Безопасность жизнедеятельности в производственной среде

4.1.1 Опасные и вредные производственные факторы (ОВПФ)

В данном разделе ставится задача комплексного рассмотрения всех факторов, влияющих на производственный процесс, которые могут привести к созданию неблагоприятной обстановки. Выявление мероприятий, способствующих предупреждению воздействия опасных производственных факторов на человека, снижение антропогенного воздействия на природу, а также учет всех мер по повышению безопасности и снижению несчастных случаев.

Используя выполненный ранее анализ работы оборудования и производственного травматизма, технологического процесса, были выявлены следующие наиболее существенные опасные и вредные производственные факторы: физические, химические.

4.1.2 Физически опасные и вредные производственные факторы

К физически опасным и вредным производственным факторам относятся:

а) перемещающиеся в пространстве механизмы и машины такие, как перемещающиеся по подвесным полутуши. Безопасность может быть обеспечена только за счёт проведения инструктажа персонала и личной ответственности каждого сотрудника в его выполнении.

б) воздухоохладители холодильной камеры снабжены электроприво­дом, это обуславливает опасные напряжения электрического тока, необходимо принимать во внимание частоту переменного тока и характеристики сети.

При эксплуатации электрооборудования может произойти поражение электрическим током промышленной частоты от электропроводки, от концевых выключателей, при соприкосновении с корпусом, если неисправно заземление. Поражение также может произойти при ремонте оборудования в результате случайного включения или при несоблюдении мер безопасности. Меры во избежание поражения электрическим током: ремонт и смотр проводить при снятом напряжении; двигатели и корпуса оборудования надежно заземлить; периодически проводить осмотр оборудования и проверять его сопротивление между заземляющим болтом и доступной прикосновению металлической частью агрегата.

в) повышенный уровень шума и вибрации возникает при работе вращающихся и плохо закрепленных частей оборудования. Допустимый уровень шума не должен превышать 85 дБ на частоте 100 Гц. Для защиты от вибрации в местах ее возникновения, т.е. между оборудованием и полом установить виброизоляторы, гасящие вредные колебания.

г) освещение должно быть рациональным и создавать благоприят­ные условия труда, предупреждающие зрительное и общее утомление, повышающие производительность труда и качество выпускаемой продукции. При проектировании необходимо учитывать нормы искусственной освещенности для производственных помещений, так как естественное освещение отсутствует.

д) в связи с проведением демонтажных и монтажных работ на высоте, работ по обслуживанию подвесных путей существует опасность падения персонала с высоты. Во избежание несчастных случаев рекомендуется использовать специализированные подъёмники или соответственно оборудованные помосты

4.1.3 Оценка химически опасных и вредных производственных факторов

Охлаждаемые мясные полутуши токсическими свойствами не обладают, побочных токсических веществ, образующихся в технологическом процессе не образуется. На производстве применяют следующие токсичные вещества: аммиак, хлорная известь, кальцинированная сода, нитрит натрия. Эти вещества могут быть опасными как в чрезвычайной ситуации (авария на аммиачной холодильной установке), так и при несоблюдении рецептуры или плохой очистке сточных вод. Аммиак, используемый в качестве хладагента в воздухоохладителях и пристенных батареях, при утечки через неплотности соединения трубопроводов может вызвать отравляющее удушье, поэтому необходимо периодически осуществлять планово-предупредительные работы.

4.2 Безопасность при чрезвычайных ситуациях

В охлаждающей камере установлены несколько линий подвода и отвода аммиака к пристенным батареям и воздухоохладителям. В любой линии установлены вентили подачи и отсоса хладагента, поэтому существует определенный порядок закрытия-открытия вентилей при запуске и остановке оборудования, во избежание несчастных случаев посторонними лицам нельзя произвольно открывать вентили, а для предупреждения этого следует вешать плакаты с предупредительной и запрещающей надписью.

В обязанности персонала по защите от аварий, вызванных нарушением работы аммиачной системы предусматривается только одно. Мероприятия соблюдения режима оттаивания аммиачных батарей.

При возникновении аварии необходимо вызвать газоспасательную и пожарную части. Параллельно применяют меры для вывода людей из рабочих помещений в укрытие и убежище. При необходимости, для предотвращения осложнений аварии, отключают аппараты данного технологического процесса. При сигнале об аварии работающие обязаны немедленно воспользоваться средствами индивидуальной защиты и покинуть рабочее место, двигаясь по заранее установленному маршруту. К эвакуационным выходам.

Заключение

В результате проведенной работы было рассмотрено камерное оборудование для охлаждения и заморозки пищевых продуктов, проведен анализ работы камеры для холодильной обработки мясных туш, предложена модернизация, существенно повышающая производительность и эффективность работы холодильной камеры, за счет использования пристенных батарей, при соответствующем снижении энергозатрат и потерь продукта при его усушке посредством включения линии подвода увлажненного воздуха в систему его циркуляции, произведены расчет холодильной камеры включающий в себя:

1. Расчет теплоизоляции холодильной камеры;

2. Расчет конденсации влаги на стеновых панелях;

3. Расчет толщины теплоизоляции всасывающего трубопровода холодильной установки;

4. Определение площади теплопередающей поверхности охлаждающих батарей;

5. Расчет необходимого количества воздухоохладителей коридора;

6. Расчет массового расхода приточного воздуха в камере замораживания;

7. Расчет воздушной завесы для двери холодильной камеры

Так же были изложены краткие сведения по ремонту монтажу и эксплуатации холодильного оборудования и трубопроводов.

Список используемых источников

1. Пособие для машинистов холодильных установок. Серебряный И. М. «Техника», 1974, 240 с.

2. Основы холодильной техники и ее применение в пищевой промышленности. Матвеенко И.В., Плешков А.И. Учебное пособие. 2-е изд., перераб. и доп. Воронеж, Изд-во ВГУ, 1979, 172 с.

3. Фалеев Г.А. "Оборудование предприятий мясной промышленности''.

4. Холодильные машины и установки. Мальгина Е.В., Мальгин Ю.В. изд. «Пищевая промышленность», 1973 г., 609с.

5. Покровский Н.К. " Холодильные машины и установки".

6. Пелеев, А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности [Текст], Учебник для механ. спец. вузов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.:Пищепромиздат,1963. – 685 с.: ил.

7. Гальперин, Д.М. Монтаж технологического оборудования предприятий мясной и молочной промышленности [Текст] - М.: Стройиздат,1979. – 252с.

8. Машины и аппараты пищевых производств. В 2кн. Кн. 2: Учеб. для вузов/ С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под ред. акад. РАСХН В.А. Панфилова. – М.: Высш. шк., 2001. – 680 с.

9. Руководство к выполнению дипломного проекта: Учеб. пособие/ С,Т, Антипов, В.Я. Валуйский, В.Е. Добромиров, И.Т. Кретов; Воронеж. гос. технол. акад. Воронеж, 2004. 160 с.

10. Илюхин В.В., Тамбовцев И.М. Монтаж, наладка, диагностика и ремонт оборудования предприятий мясной промышленности. – СПб.: ГИОРД, 2005. – 456 с.

Характеристики

Список файлов курсовой работы