124104 (689827), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Максимальное количество рабочих мест на участке K_max:

где: К_РЕЗ – количество резервных мест;

K_КОМП – количество рабочих мест комплектовщиков;

K_КОНТР – количество рабочих мест контролеров.

Принимаем К_РЕЗ=3; К_КОМП=1; К_КОНТР=1;

Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластичный вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия.

Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле

где - ширина изделия, в мм.

(мм)

Длина пластин выбирается с условием, чтобы между изделиями было целое число пластин, 150 мм.

Рассчитаем шаг конвейера по формуле:

где V_н – скорость движения ленты конвеера, V_н=10м/мин.

По формуле определяется длина конвейера L

где L₁, L₂ - длина проводной и натяжной станций соответственно, выбираем по справочным данным, L₁, L₂ =1.5 м,

L_p- рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле

где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 м)

К_общ =20 (3 резервных места размещены на конвеерной линии).

(м)

(м)

Количество предметов в заделе Z:

где: N_ОБОР – оборотный задел;

N_РЕЗ – резервный задел;

N_ТРАН – транспортный задел;

N_ТЕХ – технологический задел.

Оборотный задел равен размеру сменной потребности линии:

Резервный задел – 3% от сменного выпуска изделий:

Транспортный задел:

где N_ТР – количество изделий, транспортируемое в пачке N_ТР =5.

Технологический задел:

Подставляя в формулу 5.11; 5.12; 5.13 полученные значения имеем:

Длительность производственного цикла сборки на линии одного изделия:

где Т_ТР – время транспортирования изделия (Т_ТР=1.3 мин.);

Т_О – общее время сборки, мин:

Производительность конвейера определяется по формуле:

где m - масса изделия m=0.15 кг

При разработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотрены площади для размещения:

• технологического и контрольно-испытательного оборудования;

• обслуживающих подразделений;

• рабочих мест;

• проходов и проездов;

• средств и путей перемещения материалов, изделий и технологических отходов;

• материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

• готовой продукции;

• вспомогательных помещений.

При разработке планировок должны быть решены следующие задачи:

• обеспечение технологической последовательности выполнения операций;

• создание поточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий;

• сокращение расстояний перемещений грузов;

• эффективное использование производственного оборудования, рабочих мест и площадей;

• обеспечение безопасности работы.

Планировки разрабатываются в следующей последовательности:

1. сбор исходных данных;

2. определение состава и количества технологического оснащения для выполнения технологических операций;

3. разработка схем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическим обоснованием вариантов;

4. определение рациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих мест согласно нормам;

5. выполнение чертежа планировки;

6. утверждение планировки.

При составлении планировок должны быть учтены следующие требования:

1. технологический поток изготовления изделия должен быть непрерывным;

2. транспортно-складские работы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить в общий технологический поток;

3. должна быть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учета деталей, полуфабрикатов и готовых изделий;

4. капитальные затраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования - укладываться в действующие в отрасли нормативы;

Определение необходимых площадей и разработка плана расположения оборудования и рабочих мест. Рабочая площадь помещений основного производства цеха определяется планированными расчетами производственных подразделений, рациональным размещением оборудования с соблюдением необходимой ширины переходов и проездов, а также расстоянием между оборудованием, рабочими местами и элементами здания —колоннами, стенками и др. Норма расстояний между оборудованиемдля распределительного конвейера при расположении рабочих столов в шахматном порядке:

ширина прохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;

ширина прохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;

расстояния между рабочими местами, мм: 1200 — 1600;

расстояния между рабочими местами и колоннами, мм: 500.

Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.

Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в приложении Г.

6. Разработка оснастки для сборочно-монтажных работ

В данном курсовом проекте в качестве оснастки разрабатываеться трафарет нанесения припойной пасты на контактные площадки под поверхностно-монтируемые элементы.

При проектировании трафаретов необходимо учитывать минимально допустимый размер окна. Размер окна должен превышать максимальный диаметр припойных шариков в пасте. Учитывая реологические свойства паст, этот размер практически намного больше и зависит от толщины трафарета.

На практике минимальные размеры окон определяются, с помощью специальных тестовых трафаретов.

Стандартная толщина трафарета в технологии поверхностного монтажа составляет 200 мкм. Учитывая разнообразие паст, в некоторых случаях могут применяться и другие толщины (например, 175, 150 мкм). Для компонентов с малым шагом выводов (Р > 0,4 мм) используются трафареты толщиной 120 мкм чаще всего ступенчатой формы.

Учитывая технологические особенности трафаретной печати и реологические свойства паст, размеры окна (ширина и длина) выбираются меньше размеров контактной площадки. В работе рекомендуются следующие соотношения для расчета размеров окна трафарета:

W_р=W-0.1мм (6.1)

где W — размер контактной площадки (W≥0,4 мм, толщина трафарета 200 мкм).

Для случая W < 0,4 мм (толщина трафарета 120 мкм):

W_р=W-0.03мм (6.2)

При больших размерах окон трафаретов (более 2 мм) в припойной пасте могут появляться пробелы (пустоты, углубления). Для исключения этого недостатка рекомендуется большие окна разделять на несколько малых.

При этом следует использовать следующие рекомендации:

• если размер контактной площадки равен 2—3 мм, то число окон выбирается равным 2, если 3—4 мм, то 3;

• расстояние между внешней кромкой окна и контактной площадкой выбирается в соответствии с выше приведенными формулами, и составляет 0,05 и 0,015 мм;

• толщина стенок между окнами, исходя из условий механической стабильности трафарета, выбирается от 0,2 до 0,3 мм;

• размер окон должен быть кратен 0,1 мм.

При ультрамалом шаге контактных площадок (Р < 0,4 мм) может наблюдаться такой дефект трафаретной печати, как растекание («размазывание») припойной пасты. Устранение этого дефекта достигается изготовлением трафарета с меньшими допусками на размеры окон, применением окон с расширенной нижней частью (рис 6.1), регулярной отпечаткой нижней части трафарета.

Рис.61 Поперечный профиль апертуры, сформированной лазерной резкой

Окна высокоточных трафаретов выполняются методами химического травления (до 0,5 мм), с помощью лазерного фрезерования (менее 0,3 мм). В последние годы для этих целей применяется метод электрохимического осаждения никеля.

Трафарет изготавливается из нержавеющей стали. Отверстия вырезаются с помощью лазера.

На основе информации, полученной в результате конвертации данных из систем проектирования специальное программное обеспечение рассчитывает координаты движения лазерного луча (а точнее шарика плазмы, создаваемой лазерным лучом в материале), с учетом ширины самого луча, позволяющие ему формировать отверстия различной формы и размеров в листе металла.

Параметры изготовления:

• Диаметр луча (ширина реза) – 0,040мм

(Размер получаемой прорези – 0,050ммм, т.к нужен запас для хода луча. Минимальный размер перемычки в материале между апертурами – не менее 0,1мм)

• Точность позиционирования - ±0,001мм

(высокая точность позиционирования достигается за счет применения цельногранитного массивного основания и системы воздушных подшипников. С помощью них рабочий стол установки зависает над основанием на миниатюрной воздушной подушке.)

• Максимальный размер рабочего поля - 500 х 500 мм (полный размер трафарета, с учетом полей до 600 х 600 мм)

(На границе полей также возможно выполнение перфорационных отверстий для крепления трафарета)

• Размер отверстия - ±0,005мм

• Конусообразность отверстий по направлению к основанию - ±0,02мм. Конусообразность – это разница между верхним и нижним размерами отверстия, Наличие конусообразности отверстий позволяет пасте лучше выходить из апертур трафарета.

Трафарет всегда вырезается со стороны накладываемой на печатную плату, поэтому конусообразность апертур увеличивается по направлению к печатной плате. При резке конус направлен широкой стороной вверх (это особенность процесса резки).

• Максимальная толщина обрабатываемого материала – 0,6мм – до 5КГц

• Частота пульсации луча – до 5КГц

(чем выше частота пульсации, тем глаже боковые стенки апертур, что способствует более легкому выскальзыванию паяльной пасты их них).

Характеристики

Список файлов курсовой работы