124104 (689827), страница 6
Текст из файла (страница 6)
14. Пайка волной припоя. Извлечь пачку плат с установленными на ней компонентами, монтируемыми в отверстия, из тары и разместить их на ленте транспортера установки Seho 1135-F. После пайки снять плату с конвейера печи и положить ее в тару. Поскольку в процессе пайки волной происходит испарение припоя, установка размещается в отдельном помещении, оборудованном вытяжкой.
Средства технологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ, установка пайки волной припоя Seho 1135-F; тара АЮР7877-4048.
Режимы пайки: скорость движения ленты транспортера 1,00,1 м/мин, угол наклона ленты конвейера 6 , температура припоя в ванне 230 С.
Суммарное оперативное время 
= 0,820 мин.
15. Контроль пайки. Контролировать визуально качества пайки (отсутствие перемычек, мостиков из припоя, непропаев). Годные платы положить в тару. Дефектные платы отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью “Брак”.
Средства технологического оснащения: установка пайки волной припоя Seho 1135-F; тара АЮР7877-4048.
Суммарное оперативное время = 0,207 мин.
16. Отмывка. Отмыть печатную плату от остатков флюса на установке UNICLEAN II - 500.
Средства технологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ, установка UNICLEAN II - 500; тара АЮР7877-4048.
Температура: 5510 С.
Суммарное оперативное время = 0,67 мин.
17. Маркирование. Маркировать согласно МСИ.305000.001 СБ дату изготовления, номер партии печатной платы кистью. Краска БМ, белая, ТУ029-02-859-78, шрифт 2,5 по НО 010.007. Виду наличия паров ЛВЖ необходимо предусмотреть вытяжной шкаф.
Средства технологического оснащения: стол монтажный СМ-З-10-АС-1; тара для краски; тара АЮР7877-4048; трафарет; вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;
Суммарное оперативное время = 0,700 мин.
18. Лакирование. Лакировать печатную плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1653-78 при помощи установке DC2001. Элементы поз. 32, 33 от покрытия лаком предохранить.
Средства технологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ; установка DC2001; тара АЮР 7877-4048; ножницы.
Расход лака: 0,4г/плату (норма 20 г/м2).
Суммарное оперативное время = 0,500 мин.
19. Сушка: Сушить после лакирования в сушильном шкафу УТС 9042.
Средства технологического оснащения: тара АЮР 7877-4048.
Режимы сушки: температура 50 С.
Суммарное оперативное время = 1 мин.
20. Выходной контроль печатного узла: контроль блока на системе рентгеновского контроля Viscom X8050.
Средства технологического оснащения: Viscom X8050; тара АЮР 7877-4048;
Суммарное оперативное время ТОП = 1 мин.
После контроля печатную уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.
Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока управления приведен в Приложении
5. Проектирование участка сборки и монтажа
Основным направлением, которое позволяет решить проблему существенного роста производительности труда, является внедрение в производство механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий.
Автоматическая линия (АЛ) представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления. Наилучшие технико-экономические показатели имеют линии с количеством рабочих от 10 до 50. Если количество рабочих превышает 50, то затрудняется управление линией, снижается ее надежность. В этом случае целесообразно организовать две линии.
Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаков несущего органа:
• по конструкции — на ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы;
• по назначению — на распределительные и рабочие;
• по съему предметов — на ручные и механизированные;
• по положению в пространстве — на горизонтально- и вертикально-замкнутые;
• по характеру движения — на непрерывно-поступательные и периодические.
Ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных или штучных грузов и широко применяются из-за простоты их конструкции и низкой стоимости изготовления. Несущий орган — ленту — изготавливают из прорезиненного ремня или эластичного пластика. На ней могут транспортироваться изделия массой до 15 кг. В зависимости от габаритных размеров изделий ширина несущего органа может быть 200, 300, 400 и 500 мм.
Типы ленточных конвейеров: непрерывно-поступательные; периодические.
Для удобства монтажа типовые ленточные конвейеры изготавливают из отдельных секций (приводной и натяжной станций, промежуточных секций длиной 2500 мм на 4 рабочих места), при этом рабочие места могут располагаться в одностороннем, двустороннем или в шахматном порядке. Верхняя и нижняя ветви ленты поддерживаются роликовыми парами. Постоянное натяжение ленты обеспечивается винтовым натяжным устройством. Но сравнительно малая прочность несущего органа такого конвейера не дает возможности закреплять на нем технологические приспособления и собирать детали большой массы, поэтому ленточные конвейеры чаще всего используют как распределительные.
Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки более тяжелых изделий массой до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности и качеству сборки или к механизации съема изделий. В качестве несущего органа конвейера применяется стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи.
Тяговым органом тележечных конвейеров является бесконечная цепь шарнирного типа, замкнутая между звездочками: Несущим органом является тележка, прикрепленная к цепи шарнирами. Размеры тележки находятся в пределах от 200x250 до 450x500 мм, грузоподъемность — 50 кг и более. Применение цепных горизонтально-замкнутых конвейеров обеспечивает удобную компоновку линий с рациональным использованием площади.
Распределительный конвейер применяют, если на линии необходимо иметь параллельные рабочие места и масса изделий составляет менее 8 кг.
Рабочий конвейер используют только при отсутствии параллельных рабочих мест и массе передаваемых изделий более 8 кг.
Выбор способа съема изделия с несущего органа зависит от вспомогательного времени, необходимого для съема и установки на несущий орган конвейера, а также от массы изделий. При ручном съеме адресование изделий осуществляется либо по номерной (цветовой), либо по световой системе. Механизированный съем может осуществляться с помощью механического нумератора, командоаппарата, кодирования контейнера.
Расположение несущего органа в пространстве зависит от формы и размеров помещения, где размешается поточная линия сборки, а также от возможности создания прямоточного производства. Горизонтально-замкнутые конвейеры отличаются большей гибкостью и обеспечивают планировку линий различной формы (прямолинейную, Ш-образную, Т-образную).
Проектирование однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляют в приведенной ниже последовательности.
Для организации конкретной поточной линии выбирается распределительный тип конвейера.
Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.
Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию CPi:
| | (5.1) |
где tOi – норма времени i-ой операции;
Результаты расчета количества рабочих мест представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Расчет количества рабочих мест
| № операции | Последовательность операций | Tоп | СPi |
| 1 | Расконсервация ПП | 0,430 | 0,86 |
| 2 | Контроль ПП | 0,207 | 0,41 |
| 3 | Распаковка и проверка ЭРЭ | 0,496 | 1,10 |
| 4 | Комплектование элементов по операциям | 0,500 | 1,11 |
| 5 | Обрезка выводов навесных элементов бокорезами | 0,132 | 0,29 |
| 6 | Лужение выводов ЭРЭ | 0,204 | 0,45 |
| 7 | Нанесение паяльной пасты | 0,442 | 0,98 |
| 8 | Установка чип компонентов | 2,125 | 4,72 |
| 9 | Контроль правильности установки | 1,000 | 2,22 |
| 10 | ИК пайка | 0,700 | 1,56 |
| 11 | Контроль пайки | 0,207 | 0,46 |
| 12 | Установка ЭРЭ со штыревыми выводами | 0,448 | 0,90 |
| 13 | Контроль правильности установки навесных ЭРЭ | 0,207 | 0,41 |
| 14 | Пайка элементов | 0,820 | 1,82 |
| 15 | Контроль пайки | 0,207 | 0,46 |
| 16 | Отмывка плат после пайки | 0,670 | 1,68 |
| 17 | Маркирование | 0,700 | 1,75 |
| 18 | Лакирование ПП | 0,500 | 1,11 |
| 19 | Сушка | 1,000 | 2,22 |
| 20 | Выходной контроль печатного узла | 1,000 | 2,22 |
Для синхронизации объединяем операции 1 и 2, 5 и 6, 8 и 9, 10 и 11, 12 и 13, 14 и 15..
Коэффициент загрузки рабочего места ηi определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):
| | (5,2) |
где СnPi – принятое число рабочих мест.
Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест представлены в таблице 5.2
Таблица 5.2 – Расчет количества рабочих мест на поточной линии
| № операции | № рабочего места | Tоп | СPi | СПРi | Место расположения | Кз |
| 1 | 1 и 2 | 0,637 | 1,23 | 1 | Вне поточной линии | 1,23 |
| 2 | 3 | 0,496 | 1,10 | 1 | Вне поточной линии | 1,10 |
| 3 | 4 | 0,500 | 1,11 | 1 | Вне поточной линии | 1,11 |
| 4 | 5 и 6 | 0,336 | 0,75 | 1 | Вне поточной линии | 0,75 |
| 5 | 7 | 0,442 | 0,98 | 1 | Поточная линия | 0,98 |
| 6 | 8 и 9 | 3,125 | 6,94 | 6 | Поточная линия | 1,16 |
| 7 | 10 и 11 | 0,907 | 2,02 | 2 | Вне поточной линии | 1,01 |
| 8 | 12 и 13 | 0,655 | 1,19 | 1 | Поточная линия | 1,19 |
| 9 | 14 и 15 | 1,027 | 2,28 | 2 | Вне поточной линии | 1,14 |
| 10 | 16 | 0,670 | 1,68 | 2 | Поточная линия | 0,84 |
| 11 | 17 | 0,700 | 1,75 | 2 | Поточная линия | 0,88 |
| 12 | 18 | 0,500 | 1,11 | 1 | Поточная линия | 1,11 |
| 13 | 19 | 1,000 | 2,22 | 2 | Поточная линия | 1,11 |
| 14 | 20 | 1,000 | 2,22 | 2 | Поточная линия | 1,11 |
| Итого | 25 |
Общее количество рабочих мест:
| | (5.3) |
Из числа Кр/ только 17 требуется на поточной линии, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии. Таким образом, число рабочих на поточной линии Кр=17.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
