124104 (689827), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

h - количество смен, h=2

Партия выпуска, шт:

где N - годовая партия выпуска, N = 510000 шт;

a- периодичность запуска, дней .

Так как K=0.39, т.е. меньше 1 то производство массовое и коэффициенты К₁=1.05, К₂=3.7, К₃=5.

Выбор оптимального варианта технологического процесса необходимо обосновать производительностью труда. Производительность – количество деталей в штуках, которое изготовлено за единицу времени. Для этого проводится техническое нормирование операций технологического процесса.

Полное время, затрачиваемое на выполнение данной операции, называется штучно-калькуляционным временем:

где – подготовительно-заключительное время, которое затрачивается на ознакомление с чертежами, получение инструмента, подготовку и наладку оборудования и выдается на всю программу выпуска.

где – основное время (время работы оборудования);

– вспомогательное время (время на установку и снятие детали);

– время обслуживания (время обслуживания и замены инструмента);

– время перерывов (время на регламентированные перерывы в работе).

Для сборочно-монтажного производства объединяют и и получают оперативное время , а составляют дополнительное время и задают его в процентах от в качестве коэффициентов. Тогда:

где – коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства;

– коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания;

– коэффициент, учитывающий долю времени на перерывы в работе.

Составляется два уравнения для вычисления суммарного штучно-калькуляционного времени:

где и – число операций по одному и второму варианту соответственно.

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

где – подготовительно-заключительное сменное время.

Рассчитывается критический размер партии:

шт.

При данном размере критической партии оба варианта маршрутной технологии оказываются одинаково производительными. Т.к. программа выпуска изделия превосходит размер критической партии, то целесообразным и дающим значительный выигрыш по производительности будет выбор первого варианта маршрутной технологии (табл. 4.1), который отличается большим уровнем автоматизации, меньшей суммой штучного времени и большей величиной подготовительно-заключительного времени по сравнению со вторым вариантом.

Описание оборудования с основными техническими характеристиками для выбранного варианта технологического процесса приведено ниже.

Выбор технологического оборудования согласно ГОСТ 14.304-73 ЕСТПП проводится путем анализа затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделия.

Выбор оборудования проводят также по главному параметру, являющемуся наиболее показательным для выбираемого оборудования, т.е. в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. В качестве главного параметра часто берут производительность технологического оборудования.

Для данного маршрута изготовления изделия используется следующее оборудование:

1. Операция лужения выводов микросхем осуществляется на установке УВЛ-902 92. Она снабжена ванной, содержащей 15 кг припоя, со щелевой сопловой насадкой размером 200×300 мм. Габаритные размеры установки – 540×290×330, масса – 20 кг, потребляемая мощность – 1,5 кВт. Операция заключается в погружении выводов в ванну расплавленного припоя.

2. Нанесение паяльной пасты осуществляется на автоматическом конвейернрм трафаретном принтере Motoprint-AVL с автоматической системой центрирования Motoprint-AVL отвечает всем современным требованиям, предъявляемым к процессу трафаретной печати: точности, надежности и повторяемости.

Все функции контролируются компьютером, все параметры печати программируются, машина автоматически выполняет механические настройки после открытия файла. Программирование и управление осуществляется с помощью клавиатуры, мыши и ЖКИ-монитора, на котором отображаются технологические параметры, кнопки управления и изображение, получаемое с обеих видеокамер.

Автоматическая система оптического центрирования с усовершенствованным программным обеспечением управляет совмещением контактных площадок платы и отверстий трафарета.

1. Установка поверхностно-монтируемых элементов осуществляется на автомате установки SMD-компонентов SIPLACE HS-60.

Высокопроизводительная система, сочетающая очень высокую скорость установки компонентов с точностью и гибкостью. Применение линейных электродвигателей позволяет приводам порталов ускоряться и останавливаться с большой скоростью. Благодаря этому достигается производительность системы 60000 комп/час. Несмотря на высокую производительность, для размещения автомата SIPLACE HS-60 не требуется большой рабочей площади, что позволяет организовывать производство в малогабаритных помещениях. Из всех высокоскоростных автоматов, представленных на современном рынке, SIPLACE HS-60 имеет самый низкий процент брака.

1. Для пайки компонентов оплавлением припойной пасты используем конвекционную печь конвейерного типа Quattro Peak 3.5. Это высокопроизводительные системыа для применения в условиях крупносерийного и массового производства.

Основные особенности печей состоят в передаче тепла в пиковой зоне через щелевые сопла и наличия двух пиковых зон.

Двойная пиковая зона позволяет избежать разницы в температуре нагрева больших и маленьких компонентов.

Благодаря этим особенностям, печи серии Quattro Peak имеют высокие эксплуатационные и технологические характеристики:

- меньший температурный стресс платы и компонентов;

- меньшая разница температуры при нагреве больших и маленьких компонентов;

- низкое потребление электроэнергии;

- низкий износ печей;

- возможность пайки при более низких температурах.

1. Автомат установки компонентов со штыревыми выводами JUKI (Zevatech) PM 570

2. Установка пайки волной Seho 1135-F

3. -Закрытая туннельная система для экономии электроэнергии;-Изменяемые возможности в конфигурации потока и поле пайки;

4. -Высокое качество пайки благодаря системе двойной волны;

5. -Предварительный нагреватель с инфракрасным (IR) излучателем, и двумя управляемыми зонами;

6. -Микропроцессорное управление;

7. -Мониторинг всех функций установки;

8. -Полностью замкнутый цикл;

9. -Статистическое управление производственным процессом;

2. Промывка печатного узла и сушка осуществляются на установке ультразвуковой системы UNICLEAN II - 500. Это модульная система, которая состоит из нескольких специально спроектированных ванн, предназначенной для отмывки печатных плат после операции пайки (пайки волной, пайки оплавлением паяльной пасты, ручной пайки) в тех случаях, когда необходима высокая степень очистки платы.

На финальной стадии используется отмывка деионизированной водой (полностью закрытая система с постоянным измерением проводимости). Поэтому потери воды и ее влияние на окружающую среду минимизированы.

Мощность ультразвука 500 Вт. В сложных случаях рекомендуется применять дополнительно ультразвук в первой ванне.

Машины соответствуют всем стандартам безопасности и имеют маркировку СЕ.

Сушка - горячим воздухом

- Управление температурой (до 50°С)

- Защита от перегрева

Характеристики

Список файлов курсовой работы