124102 (689825), страница 3
Текст из файла (страница 3)
где D - диаметр оправки (таблица 7).
Таблица 7 – Диаметр оправки
| Диаметр оправки при номинальном диаметре арматурной стали, мм | ||||||||
| 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | 20 | 25 | 32 | 40 |
| 32 | 40 | 50 | 63 | 100 | 160 | 200 | 320 | 400 |
Испытание на изгиб в холодном состоянии проводят на универсальных испытательных машинах или прессах. Для проведения испытания применяют приспособления:
- в виде двух опор с оправкой;
- в виде матрицы с V-образным углублением и оправкой.
При проведении испытаний на растяжение используется следующая аппаратура:
- Разрывные и универсальные испытательные машины должны соответствовать требованиям ГОСТ 28840;
- Штангенциркули должны соответствовать требованиям ГОСТ 166;
- Микрометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 6507;
- Тензометры должны соответствовать требованиям ГОСТ 18957;
- Линейки металлические должны соответствовать требованиям ГОСТ 427.
Машины по виду деформации, сообщаемой образцу в процессе испытания, подразделяют на: разрывные (растяжение); прессы (сжатие); универсальные (растяжение, сжатие, изгиб). Ряды наибольших предельных нагрузок и группы машин, разработанных и выпускаемых промышленностью, с указанием классификационных признаков указаны в приложении В. Значения наибольших предельных нагрузок и диапазонов нагружения вновь разрабатываемых машин должны выбираться из ряда 1,0 х 10(n); 2,0 x 10(n); 2,5 x 10(n); 3,0 x 10(n); 5,0 x 10(n) килоньютоны, где n целое положительное или отрицательное число, или 0.
Пределы допускаемой погрешности измерения нагрузки при прямом ходе (в процентах от измеряемой нагрузки) и разделение на группы по этому параметру приведены в таблице 8.
Таблица 8 – Пределы допускаемой погрешности измерения нагрузки при прямом ходе
| Группа машин | 0-У | 1-У | 2-У | 3-У |
| Предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) при прямом ходе, %, от измеряемой нагрузки | ±0,5 | ±1,0 | ±2,0 | ±3,0 |
Пределы допускаемой погрешности измерения деформации (удлинения) и разделение машин на группы по этому параметру приведены в таблице 9.
Таблица 9 – Пределы допускаемой погрешности измерения деформации
| Группа машин по точности измерения деформации (удлинения) образца | Предел допускаемой погрешности измерения деформации (удлинения), % от верхнего предела диапазона измерителя |
| 1-Д | ±1,0 |
| 2-Д | ±2,0 |
| 3-Д | ±3,0 |
| 5-Д | ±5,0 |
| Примечания: 1 Группы точности, значения пределов допускаемой погрешности измерения деформации (удлинения) и диапазон измеряемых деформаций (удлинений) устанавливают в ТУ на выпуск машин. 2 Для машин с термокриокамерами значения пределов допускаемой погрешности и диапазон измеряемых удлинений устанавливают в ТУ по согласованию с потребителем. 3 С 01.01.95 предел допускаемой погрешности при измерении деформации (удлинения) устанавливают в процентах от измеряемой величины удлинения. | |
Предел допускаемой погрешности измерения и записи деформации в машинах, оснащенных электрическими измерителями деформации, не должен превышать плюс-минус 2,0 процента от верхнего предела диапазона измерителя деформации и устанавливается в ТУ по согласованию с заказчиком в соответствии с нормами точности используемых стандартизованных устройств записи и регистрации показаний.
Предел допускаемой погрешности записи перемещения активного захвата не должен превышать плюс-минус 3,0 процента измеряемого значения величины при длине записанного самопишущим устройством отрезка по координате "перемещение" свыше 30 миллиметров, при длине записанного отрезка до 30 миллиметров - плюс-минус 1 миллиметр при масштабах записи до 50:1 и плюс-минус 2 миллиметра - при масштабе записи 100:1.
Микрометры должны быть изготовлены следующих типов: МК - гладкие для измерения наружных размеров изделий; МЛ - листовые с циферблатом для измерения толщины листов и лент; МТ - трубные для измерения толщины стенок труб; МЗ - зубомерные для измерения длины общей нормали зубчатых колес с модулем от 1 миллиметра; МГ - микрометрические головки для измерения перемещения; МП - микрометры для измерения толщины проволоки.
Микрометры следует изготовлять:
- с ценой деления 0,01 миллиметров - при отсчете показаний по шкалам стебля и барабана;
- со значением отсчета по нониусу 0,001 миллиметров - при отсчете показаний по шкалам стебля и барабана с нониусом;
- с шагом дискретности 0,001 миллиметров - при отсчете показаний по электронному цифровому отсчетному устройству и шкалам стебля и барабана.
Микрометры изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 6507 по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
Измерительное усилие для микрометров типов МЛ, МТ и МЗ должно быть не менее 3 и не более 7 ньютонов, а для микрометров остальных типов - не менее 5 и не более 10 ньютонов. Колебание измерительного усилия для микрометров всех типов не должно превышать 2 ньютона.
Предел допускаемой погрешности микрометра в любой точке диапазона измерений при нормируемом измерительном усилии и температуре, не превышающей значений, установленных в таблице 10, а также допускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы при усилии 10 ньютонов, направленном по оси винта, должны соответствовать установленным в таблице 11.
Таблица 10 – Предел допускаемой погрешности микрометра
| Верхний предел измерений микрометра, мм | Допускаемое отклонение температуры от 20ºС, ºС |
| До 150 | ±4 |
| Св. 150 » 500 | ±3 |
| » 500 » 600 | ±2 |
Таблица 11 – Допускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы
| Тип микрометра | Верхний предел измерений микрометра, мм | Предел допускаемой погрешности микрометра с отсчетом показаний, мкм | Допускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы при усилии 10 Н, мкм | |||||
| по шкалам стебля и барабана классов точности | по шкалам стебля и барабана с нониусом | по электронному цифровому устройству классов точности | ||||||
| 1 | 2 | 1 | 2 | |||||
| МК | 25 | ±2,0 | ±4,0 | ±2,0 | ±2,0 | ±4,0 | 2,0 | |
| 50 75 100 | ±2,5 | |||||||
| ±3,0 | 3,0 | |||||||
| ±3,0 | ||||||||
| 125; 150 175; 200 | ±3,0 | ±5,0 | - | 4,0 | ||||
| 5,0 | ||||||||
| 225; 250 275;300 | ±4,0 | ±6,0 | ±4,0 | 6,0 | ||||
| 400 500 | ±5,0 | ±8,0 | - | 8,0 | ||||
| 10,0 | ||||||||
| 600 | ±6,0 | ±10,0 | 12,0 | |||||
| МЛ | 5; 10; 25 | - | ±4,0 | ±2,0 | ±2,0 | ±4,0 | 2,0 3,0 | |
| МТ | 25 | ±2,0 | ||||||
| МЗ | 25 | ±4,0 | ±5,0 | ±3,0 | ±5,0 | |||
| 50 75 100 | ±3,0 | |||||||
| МГ | 15; 25 | ±1,5 | ±3,0 | ±2,0 | ±2,0 | ±3,0 | - | |
| 50 | - | ±4,0 | - | - | - | |||
| МП | 10 | ±2,0 | ±2,0 | ±2,0 | ±4,0 | 2,0 | ||
| Примечания: 1 Погрешность микрометров типов МК, МЛ, МТ и МП определяют по мерам с плоскими измерительными поверхностями. 2 Погрешность микрометра типа МЗ определяют по мерам с цилиндрическими измерительными поверхностями, установленными на расстоянии 2-3 миллиметра от края измерительных поверхностей микрометра. | ||||||||
Для микрометров, имеющих плоские измерительные поверхности (типы МК и МЗ), допуск параллельности измерительных поверхностей должен соответствовать установленному в таблице 10. На расстоянии до 0,5 миллиметров от краев измерительных поверхностей допускаются завалы. Допуск плоскостности плоских измерительных поверхностей микрометра должен соответствовать установленному в таблице 11.
Таблица 10 – Допуск параллельности измерительных поверхностей
| Тип микрометра | Верхний предел измерений микрометра, мм | Допуск параллельности плоских измерительных поверхностей микрометра, мкм, классов точности | |
| 1 | 2 | ||
| МК | 25 | 1,5 | 2,0 |
| 50 | 2,0 | ||
| 75; 100 | 3,0 | 3,0 | |
| 125; 150; 175; 200 | 4,0 | ||
| 225; 250 | 4,0 | 6,0 | |
| 275; 300; 400 | 5,0 | 8,0 | |
| 500 | 7,0 | 10,0 | |
| 600 | 12,0 | ||
| МЗ | 25; 50 | 2,0 | 2,0 |
| 75; 100 | 3,0 | 3,0 | |
Таблица 11 – Допуск плоскостности плоских измерительных поверхностей микрометра
| Тип микрометра | Допуск плоскостности измерительных поверхностей микрометра, мкм, классов точности | |
| 1 | 2 | |
| МК, МЛ, МТ, МГ, МП | 0,6 | 0,9 |
| МЗ | 0,9 | |
Примечание к таблицам 10 и 11: для микрометров с нониусом допуски параллельности и плоскостности измерительных поверхностей должны соответствовать нормам класса точности 1.
Штангенциркули следует изготовлять следующих основных типов: I - двусторонние с глубиномером; Т-1 - односторонние с глубиномером с измерительными поверхностями из твердых сплавов; II - двухсторонние; III – односторонние.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
