124097 (689820), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Расчет параметров режима ТО сводится в табл. 9.
Таблица 9
Параметры тепловой обработки
| Параметр | Обозначение | Величина |
| Величина отпускной прочности, МПа | Rо | 24,5 |
| Скорость подъёма температуры в камере, град/час | V | 20 |
| Длительность периода подогрева изделий при t = 20 оC | τn | 3 |
| Длительность изотермического обогрева, ч | τи | 4,5 |
| Остывание изделий в камере до t = 40 оС, ч | τо | 2,5 |
| Испытание контрольных образцов после окончания цикла ТО, ч | τисп | 4 |
| Длительность расчётного режима ТО, ч | То | 10 |
2.2.4. Проектирование состава бетона
Целью проектирования состава бетона является определение оптимального состояния между используемыми материалами, при котором будет гарантирована требуемая прочность бетона, необходимая подвижность и экономичность бетонной смеси.
Данный расчет приемлем для определения состава тяжелого бетона общестроительного и специального назначения, а также допустим для определения расчетного состава бетона на пористых заполнителях.
Средний уровень прочности бетона определяется по формулам:
– при нормировании предела прочности по классам
МПа.
– при нормировании предела прочности по маркам
МПа.
где В, М – соответственно требуемые класс (35) и марка (400) бетона;
, 
, 
– коэффициенты, определяемые в зависимости от среднего значения партионного коэффициента вариации прочности бетона Vn. При отсутствии данных следует принимать =1,07, =1,11, =87.
– при Ц/В < 2,5
=
= 2,07
Где RУ – средний контролируемый уровень прочности в проектном возрасте, МПа;
RЦ – активность цемента в возрасте 28 суток при твердении в нормально-влажностных условиях , (44,3),МПа;
А, – коэффициенты, значения которых принимаются в зависимости от качества заполнителей, для заполнителей среднего качества А = 0,6;
Для обеспечения требуемой прочности бетона после тепловлажностной обработки Rb,тво значение Ц/В должно составлять
=
=2,32
где Rц,тво – активность цемента при пропаривании, МПа.
Расчет расхода цемента по морозостойкости:
,
где F- марка по морозостойкости, в циклах (F300),
RЦ – активность цемента в возрасте 28 суток при твердении в нормально-влажностных условиях , (443),кгс/см2.
Расчет расхода цемента по водонепроницаемости:
,
где W- марка по водонепроницаемость, в циклах (W4),
RЦ – активность цемента в возрасте 28 суток при твердении в нормально-влажностных условиях , (44,3),МПа.
Исходя из всех расчетов принимаем Ц/В=2,32.
Расход цемента, кг/м³, определяется по формуле
кг/м3.
где В – расход воды, л/м³, принимается равным 175 л/м3.
Расход крупного заполнителя, кг/м3, определяется по формуле:
кг/м3.
где 
– коэффициент раздвижки заряда крупного заполнителя, 1,2;
– пустотность крупного заполнителя, 0,45;
– насыпная плотность крупного заполнителя,1,43 т/м3, ;
– средняя плотность крупного заполнителя, 2,6т/м3, .
Расход мелкого заполнителя, кг/м³, определяется по формуле
кг/м3
Где ρц – истинная плотность цемента (для портландцемента 3,1 г/см³);
ρп – истинная плотность песка (2,6 г/см³).
Далее производится проверка расхода мелкого заполнителя:
– определяется объем пустот в песке, м3,
VПП* = 0,9VПП ·П/ρнп =0,9*0,365*492,5/1,65=98,05 м3
где 0,9 – коэффициент, учитывающий уменьшение пустотности песка при уплотнении бетонной смеси;
ρнп – насыпная плотность песка, кг/м³;
VПП – пустотность песка,
VПП=1–(ρнп/ρп)=1-(1,65/2,6)=0,365
– определяется объем цементного теста, м3
VЦТ =(Ц/ρц+В)=(406/3,1+175)=306 м3
– проверяется выполнимость условия слитности структуры бетона
VЦТ >1,05VПП*.
306>103
Расчетную плотность бетонной смеси, кг/м³, в уплотненном состоянии определяем по формуле
ρбс = Ц + В + Щ(Г) + П=406+175+1312+492,5=2385,5 кг/м3
Содержание вовлеченного воздуха
Определение величины ВВ является итоговой проверкой расчета состава бетона, ее значение должно стремиться к нулю.
Результаты сводятся в таблицу 10.
Таблица 10
Параметры проектного состава бетона
| Параметры | Обозначение | Величина |
| Марка бетона | М | 400 |
| Класс бетона, МПа | В | 311,2 |
| Удобоукладываемость смеси, см, (жесткость, с) | ОК (Ж) | 1 |
| Марка цемента, кг/м3 | МЦ | 400 |
| Расход цемента (нормативный), кг/м3 | Цн | 400 |
| Расход цемента (расчетный), кг/м3 | Цр | 406 |
| Расход песка, м3/м3 | П | 492,5 |
| Расход щебня(гравия) , м3/м3 | Щ(Г) | 1312 |
| Расход воды, л\м3 | В | 175 |
| Расчётная плотность бетона, кг/м3 | ρбс | 2385,5 |
2.3. Организация производства изделия
В соответствии с принятой функциональной схемой производства проектируемого железобетонного изделия описывается состав и последовательность выполнения работ на каждом из постов технологической линии по изготовлению колонн. Рассматривается основное, вспомогательное и транспортное оборудование, приводятся данные о степени автоматизации производства.
По каждому технологическому процессу разрабатываются операционные нормали, определяющие технологические условия выполнения операции на рабочих постах, условия безопасности труда, состав исполнения, требования к качеству операций и необходимое оборудование и инструменты.
Таблица 11
Операционные нормали технологического процесса
| Наименование поста: распалубка |
| Наименование операций: установка формы с изделием, откидывание продольных бортов, обрезка стержней, съем поперечных бортов, съем изделия, чистка, смазка. |
| Технологические условия: Установка формы с изделием производить мостовым краном с автоматической траверсой. Разбалчивание креплений формы производить ручным инструментом, откидывание продольных бортов – мостовым краном. Передачу напряжения на бетон производить после разрушения лаборатории при достижении бетоном требуемой передаточной прочности. Передачу напряжения на бетон производить обрезкой напряженных стержней керосинорезом при температуре изделия не более 40 Длительность разогрева 4…5 с, длина участка разогрева 50 мм. Выемку изделий из формы производить мостовым краном с помощью специальной траверсы после съема поперечных болтов формы. Чистку формы производить систематически с помощью ручного инструмента – скребка и металлической щетки. При чистке поверхности формы запрещается пользоваться острым ударными инструментами, оставляющими вмятины и царапины. Смазка наносится на очищенную поверхность тонким слоем толщиной 0,2 мм с помощью удочки-распылителя. Направление струи смазки должно быть под углом 90 |
| Условия безопасности труда: Сварочные аппараты должны быть заземлены. Токопроводка должна быть тщательно изолирована. Электросварщики должны иметь щетки со светофильтром и спецовку. На рабочих местах электросварщиков необходимо укладывать резиновые коврики или деревянные решетки. При чистке и смазке форм рабочий должен иметь индивидуальные средства защиты. Не разрешается ходить по смазанной поверхности. |
| Контроль качества: Прочность бетона к моменту распалубки контролируется лабораторией 1 раз в смену для каждой партии изделий. Качество обрезки стержней контролирует электросварщик и инженер ОТК в каждом изделии. Качество чистки контролируется постоянно формовщиком и инженером ОТК выборочно, 1 раз в смену; чистка должна обеспечить отсутствие остатков бетона Визуальный контроль качества смазывания внутренних поверхностей формы с целью недопущения подтеков и непромазанных мест контролируется постоянно для каждой формы формовщиком и инженером ОТК 1 раз в смену. |
| Исполнители операций: Формовщик III разряда – 5 чел., резчик IV разряда – 1 чел., оператор V разряда – 1 чел., крановщик V разряда – 1 чел. |
| Оборудование и инструменты: Мостовой кран, ручной инструмент, устройство для открывания бортов, скребок, щетка, распылитель. |
| Наименование поста: армирование |
| Наименование операций: укладка и нагрев стержней, установка продольных каркасов, установка монтажных петель, снятие и перемещение формы, сборка формы. |
| Технологические условия: При установке арматурного каркаса в форму не допускается продольное смещение по относительно проектного положения более, чем на ±5 мм. Необходимо создать в бетоне по всему сечению или только в зоне растягивающих напряжений предварительное обжатие. Предварительное обжатие бетона достаточно – 5-6 МПа. Максимально допускаемая температура арматурной стали должна находиться в пределах от 300 до 400 Для обеспечения обжатия бетона прочностные характеристики арматурной стали должны находиться в пределах упругих деформаций и не превышать 85-90% предела текучести стали. Сетки и каркасы из стальных арматурных стержней соединяют точечной контактной электросваркой. |
| Условия безопасности труда: Трансформаторы должны быть заземлены. Изолирующая электрозащита средств: диэлектрические перчатки, инструмент с изолирующими рукоятками, изолирующие и токоведущие клещи, указатели высокого напряжения. Следует применять местную общеместную вентиляцию для удаления сварочного аэрозоля. Для уменьшения шума используется твердые пластмассы для покрытия поверхностей. Устанавливаются упругие материалы в местах упора и парения прутков арматуры. |
| Контроль качества: Температура нагрева, величина натяжения осуществляется арматурщиком, ОТК. Постоянно, каждый стержень. Раз в смену по одной форме. Толщина слоя защитного осуществляется визуально, контрольным замером, бетонщиком, ОТК, два раза в смену по одной форме. Правильность установки каркаса и закладных деталей определяется визуально бетонщиком, ОТК. Постоянно по каждой форме, два раза в смену по одной форме. Соответствие формы проектным размерам осуществляется обмер рулеткой, уровнем, ОТК. Раз в квартал поштучно. Расстояния между упорами осуществляется обмером рулеткой, ОТК, раз в смену по одной форме. |
| Исполнители операций: Формовщик III разряда – 3 чел., арматурщик IV разряда – 9 чел., крановщик V разряда – 1 чел. |
| Оборудование и инструменты: Ручной инструмент, мостовой кран, гидродомкрат. |
| Наименование поста: формование |
| Наименование операций: установка формы на виброплощадку; укладка бетонной смеси в форму, уплотнение смеси в форму, очистка поста, обработка поверхности, съем формы и перемещение. |
| Технологические условия: Процесс укладки и распределения бетонной смеси осуществляется с помощью бетонораздатчиков и бетоноукладчиков. Режимы формования должны обеспечить коэффициент бетонной смеси для тяжелого бетона – не менее 0,98. При температуре наружнего воздуха ниже 0 Смазка должна иметь консистенцию, позволяющую наносить ее механизированным способом, т.е. распылением. Так же должна хорошо удерживаться на поверхности формы, недолжно происходить прилипание бетонного изделия к форме и не портить внешнего вида изделий. К формам всех видов предъявляют общие требования: простота сборки и разборки форм; высокая жесткость и способность сохранять свои формы и размеры при динамических нагрузках, неизбежно возникающих при производстве; масса по отношению к единице массы изделия должна быть минимальной. |
| Условия безопасности труда: Устанавливаются звуко- и шумоизолирующие кожухи для защиты от вибрирования. Применяются звукопоглощающие облицовки. Применяются шумозащитные кожухи, экраны, кабины, наблюдения, глушители шума. Для защиты работающих в помещениях с шумным оборудование: звукоизолированное вспомогательное помещение; защита от шума – средствами индивидуальной защиты, наушниками, вкладышами, беруши. |
| Контроль качества: Удобоукладываемость бетонной смеси предусмотрена в соответствии с ГОСТ 10181 контролируется два раза в смену по одной пробе лаборантом. Равномерность укладки производится методом замера линейкой, раз в смену по 1 форме – мастером цеха и постоянно по каждой форме – бетонщиком. Время уплотнения контролируется секундомером постоянно по каждой форме – бетонщиком и один раз в смену мастером цеха. Средняя плотность бетонной смеси ρфакт предусмотрена в соответствии с ГОСт 10181 один раз в смену по донной форме лаборантом. Прочность бетона контролируется ГОСТом 10180 и изготовлением контрольных образцов один раз в смену из партии лаборантом. |
| Исполнители операций: Формовщик III разряда – 1 чел., оператор V разряда – 1 чел |
| Оборудование и инструменты: Бетоноукладчик, наружный вибратор. |
| Наименование поста: тепловая обработка (ТО) |
| Наименование операций: предварительное выдерживаемое до пропаривания; подъем температуры; изотермический прогрев; охлождение. |
| Технологические условия: Оптимальное время предварительного выдерживания от 2 до 10 часов, при этом бетон приобретает около 0,3-0,5 МПа. Подъем температуры происходит со скоростью 25-30 Изотермическая выдержка длится 6-8 часов при максимальной температуре равной 80-90 Охлаждение изделий происходит при температуре 30-40 Общая продолжительность пропаривания для изделий в среднем составляет 12-15 часов. В нерабочее время в тепловых агрегатах подачу в них теплоносителем следует прекращать за 2-4 часа, до окончания изотермического прогрева или понижения температуры на 10-15 |
| Условия безопасности труда: Необходимо предусматривать: теплоизоляцию ограждений камер, элементов термоформ; гидрозащиту теплоизоляционного слоя в ямных камерах, термоформах. |
| Контроль качества: Соблюдение заданного режима термовлажности обработки с помощью автоматического регулирования контролируется лаборантом постоянно каждая камера. работу систем пароснабжения и автоматики при помощи осмотра и наблюдения раз в смену каждая камера контролируется мастером цеха и инженером КИП. |
| Исполнители операций: Термист IV разряда – 1 человек. |
| Оборудование и инструменты: Пропарочные камеры; приборы автоматического учета расхода тепловой энергии, регулирования, контроля температуры и влажностного режима, термоформа. |
.
к поверхности. Температура смазки должна быть 60 3. Проектирование технологического процесса
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
