124091 (689819), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

10) несколько деталей или сборочных единиц, устанавливаемых после их предварительной сборки, но без образования сборочной единицы, изображаются на схеме условными значками и присоединяющей к дополнительной линии сборки в последовательности (слева направо) их присоединения; дополнительная линия сборки подводится к основной в точке выполнения установки и крепления этих составляющих компонент;

11) детали, образующие сборочную единицу до установки их в собранную ранее, обозначаются условными обозначениями и образуют дополнительную линию сборки, заканчивающуюся сборочной единицей, которая присоединяется к основной линии сборки;

12) несколько одинаковых деталей или сборочных единиц обозначаются одним условным обозначением, а количество указывается цифрой около знака;

13) приспособления, применяемые вместо деталей или сборочных единиц, без которых не может быть выполнена сборка, указываются на схеме как детали или сборочная единица пунктиром;

14) работы, связанные с частичной разборкой объекта указывается на схемах изображением снимаемых деталей, сборочных единиц или приспособлений со стрелкой, направленной от линии сборки;

15) переходы сборки, связанные с применением материалов (клея, припоя, спирта, бензина, масла, изоляции и т.п. в переходах намотки, электромонтажа, заливки и т.п.), указываются на схемах с присоединением к линии сборки условного обозначения материала;

16) порядок установки одновременно нескольких составляющих компонент определяется обходом по часовой стрелке, начиная с крайнего левого над линией сборки детали или сборочной единицы.

Таким образом, схема наглядно показывает последовательность или маршрут сборки.

Рассмотрим процесс сборки стволов ружья ТО№-34. В качестве базовой детали, а точнее сборочной единицы, выберем муфту, так как её поверхность будет использована при установке готового изделия. Сначала подбирают муфты по группам, ставят в камерную электропечь и нагревают до температуры t=195º- 260ºС. Затем переносят детали из камерной электропечи на сборочную позицию. Производят проверку приспособления для запрессовки стволов в муфту динамометром ДОС-5. Подбирают по группам стволы и муфты и запрессовывают стволы в муфту. Производят проверку запрессовки каждого ствола усилием 200±10 кгс. Затем фрезеруют лыски в дульной части стволов, после чего протирают и правят каналы стволов. Развертывают каналы верхнего и нижнего стволов с 2-х разверток. Вновь протирают канал. После чего проверяется толщины стенок стволов (она должна составлять 1.19 min на l=375 мм и 1.24 min на l=300 мм). Чистота обработки должна быть согласно эталону. Стволы оксидируют. Снова протирают и правят каналы. Сверлят 2 отв. ø , необходимых для крепежа соединительных планок. Затем производят приладку прицельной планки и соединительных планок к стволам. Обезжиривают и лудят стволы и планки. Вновь протирают и правят каналы стволов. Вяжут стволы с планками, соединительные планки с помощью штырей ø2.78 1.7030.9279.006, а прицельную планку с помощью струбцины. Производят контроль прямолинейности канала ствола по методу теневого треугольника, расположения в вертикальной плоскости, прилегания планок к стволам, симметричности планки, непрямолинейности боковых и верхних плоскостей прицельной планки. После чего производят пайку планок к стволам припоем Л2×6 ПОСС 40-0.5. Вываривают и промывают стволы. Удаляют вязку и снимают струбцину. Зачищают наплывы припоя на стволах и планках, в каналах стволов. Припиливают боковые поверхности прицельной планки в случае не обеспечения прогиба 0.5 мм. Прочищают отверстия ø от припоя в прицельной планке. Зачищают дульный торец.

Технологическая схема сборки представлена на листе №2.

1.3. Разработка содержания операций

Операция – это комплекс переходов в технологическом процессе, выполняемых при данной организации производства одним или группой рабочих. Операция слесарно-сборочная состоит из переходов установки и крепления элементов, регулирования их взаимного расположения и контроля соединения. При составлении операций не следует объединять в одну операцию переходы, относящиеся к различным технологическим процессам соединения, например переходы склеивания и пайки, переходы электромонтажа и сборки, переходы регулирования и испытаний. Такой комплекс переходов более правильно называть рабочим заданием, состоящим из нескольких отдельных операций. Как правило, такие комплексы переходов используются в единичном производстве. Объем операции определяется масштабом производства. Для крупносерийного и массового производства характерна дифференциация технологического процесса, т.е. уменьшение объема работы. Поэтому число переходов в этом случае в каждой операции уменьшается и, естественно, увеличивается число самих операций. Для мелкосерийного производства характерно укрупнение операций по их объему и, соответственно, уменьшение их числа. При определенных условиях на объем операции влияет принятая организационная форма сборки. При сборке на конвейере технологический процесс разделяется на операции так, чтобы время выполнения каждой операции было равно или кратно темпу выпуска изделий. Каждая последующая операция должна быть логическим продолжением предыдущей.

Перечень операций в их технологической последовательности заносится в маршрутные карты технологических процессов сборочных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ. Содержание операций технологического процесса оформляется в виде технологических операционных карт, в которых указывается, что и как делать, с помощью какого оборудования, приспособления и инструментов. В картах указывается классификация и специальность исполнителя, норма времени на выполнение операции, сборочные единицы и вспомогательные материалы, которые должны быть поданы на рабочие места.

Содержание операции заносится в маршрутные, маршрутно-операционные и операционные карты. Помимо операционных карт, заполняются комплектовочные карты, ведомости материалов и ряд других документов. Комплектовочная карта предназначена для записи данных о деталях, сборочных единицах и покупных изделиях, входящих в комплект собираемого изделия. Составляется комплектовочная карта на основе спецификации и схемы сборочного состава. Ведомость материалов составляется на материалы, применяемые при составлении данного технологического процесса.

1.4. Составление маршрутно-операционной технологии

1.Операция термическая.

Подобрать по группам муфты. Поставить муфты в камерную электропечь. Нагреть муфты до температуры t=195º - 260ºС. Перенести деталь из камерной электропечи на сборочную позицию.

2.Операция прессовая.

Произвести проверку приспособления динамометром ДОС-5. Подобрать по группам стволы и муфты перед запрессовкой. Запрессовать верхний ствол в муфту. Запрессовать нижний ствол в муфту. Допускается местный зазор не более 0,1 мм.

3.Операция контрольная.

Проверить прочность запрессовки каждого ствола усилием 200±10 кгс.

4.Операция фрезерная.

Фрезеровать лыски в дульной части.

5.Операция правки.

Протереть каналы стволов. Править каналы стволов.

6.Операция разверточная.

Развернуть канал верхнего ствола с 2-х разверток. Протереть канал.

7.Операция разверточная.

Развернуть канал нижнего ствола с 2-х разверток. Протереть канал.

8.Операция контрольная.

Проверить толщины 1.19 min на l=375 мм, 1.24 min на l=300 мм. Чистота обработки согласно эталону.

9.Операция оксидирования.

Оксидировать стволы.

10.Операция правки.

Протереть каналы стволов. Править каналы стволов.

11.Операция сверлильная.

Сверлить 2 отв. ø .

12.Операция слесарная.

Произвести приладку прицельной планки и соединительных планок к стволам. Припилить торцы планок.

13.Операция обезжиривания.

Обезжирить стволы и планки по технологии отдела главного металлурга.

14. Операция лужения.

Облудить горячим способом поверхности стволов и планок.

15.Операция правки.

Протереть каналы стволов. Проверить каналы стволов. Править каналы стволов.

16. Операция слесарная.

Вязать стволы с планками. Планки соединит. монтировать на штырях ø2.78 1.7030.9279.006.

17.Операция контрольная.

Прямолинейность канала ствола контролировать по методу теневого треугольника. Контролировать расположение в вертикальной плоскости. Контролировать прилегание планок к стволам. Контролировать симметричность планки. Контролировать непрямолинейность боковых и верхних плоскостей прицельной планки.

18.Операция пайки.

Припаять планки к стволам.

19.Операция выварки.

Выварить и промыть стволы по технологии отдела главного металлурга.

20.Операция слесарная.

Удалить вязку и снять струбцину.

21.Операция слесарная.

Зачистить наплывы припоя на стволах и планках. Удалить наплывы припоя в каналах стволов с дульной части. Зачистить наплывы припоя на боковых поверхностях планки прицельной. Припилить боковые поверхности планки прицельной в случае не обеспечения прогиба 0.5 мм. Прочистить отв. ø от припоя в планке прицельной. Зачистить дульный торец.

Используемые приспособления:

1. приспособление для запрессовки 1.7823.4061.000.

2. приспособление для контроля запрессовки верхнего ствола 1.7870.4231.000.

3. приспособление для контроля запрессовки нижнего ствола 1.7870.4232.000.

4. струбцина.

5. штырь ø2.78 1.7030.9279.006.

Таким образом, после проведения последней операции получим готовое изделие: стволы ружья ТОЗ-34.

1.5. Разработка технологической оснастки

Следующим этапом проектирования является разработка технологической оснастки, которая включает в себя рабочий и мерительный инструмент, рабочие и контрольные приспособления как для выполнения сборки и регулирования, так и для контрольно-испытательных операций. При этом сначала подбирается нормализованная технологическая оснастка; если она не обеспечивает необходимой производительности, то проектируется и создается специальный инструмент и специальные приспособления. Далее устанавливается режим работы для операций, качество которого зависит от температуры, давления, продолжительности. Затем устанавливается порядок работы, разряд работы и производится нормирование слесарно-сборочных работ; при этом используются нормативные материалы, разработанные для отдельных типов изделий и применительно для отдельных типов производства.

1.6. Разработка системы контроля

Под ней понимается комплекс мероприятий, исключающих выпуск изделий, не отвечающих техническим требованиям. Система контроля разрабатывается технологической службой на базе конструкторской документации, технических условий и технологического процесса сборки.

При этом устанавливают:

1. виды контроля;

2. методы и способы контроля;

3. параметры контроля;

4. последовательность выполнения контрольных операций;

5. средства контроля.

Документация на процессы контроля оформляется в виде ведомости технического контроля. Операционная карта контроля предназначена для описания содержания и последовательности выполнения контрольных переходов с указанием методов и приемов их выполнения, а также описания необходимых средств контроля. Ведомость или протокол предназначены для табличного оформления результатов контроля.

2. Проектирование автоматизированного приспособления

2.1. Назначение и типы контрольных приспособлений

Контроль качества изделий весьма важен в современном машиностроении; в особенности велика роль контроля при производстве изделий по принципу полной взаимозаменяемости. Применение универсальных измерительных инструментов и калибров малопроизводительно, не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприменимо.

Контрольные приспособления повышают производительность труда контроллеров, улучшают условия их работы, повышают качество и объективность контроля. Контрольные приспособления уменьшают попадание брака в годные детали и пропуски годных деталей в брак.

Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машин. Приспособления для проверки деталей применяют на промежуточных этапах обработки (межоперационный контроль) и для окончательной приемки, выявляя точность размеров, взаимного положения поверхностей и правильность их геометрической формы.

Высокая точность современных машин обуславливает использование в контрольных приспособлениях измерителей высокой чувствительности и важность правильного выбора принципиальной схемы и конструкции приспособления.

Погрешность измерения, под которой понимают отклонение найденного значения величины от ее истинного значения, должны быть по возможности малой.

Характеристики

Список файлов курсовой работы