201576 (689789), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

8.1 Выбивка отливок

После заливки и охлаждения металла отливку выбивают из формы. При этом "горелая" смесь транспортируется на переработку в смесеприготовительное, а отливки – в обрубное отделения. Для выбивки отливок из формы принимаются специальные вибрационные решетки. Для этого форму ставят на раму вибрационной решетки и включают двигатель. Вследствие вибрации решетки формовочная смесь разрушается и высыпается через решети на ленточный транспортер, идущий в смесеприготовительное отделение. Отливки при этом могут оставаться на решетке или проваливаться вниз, где попадают на специальный конвейер и транспортируются в обрубное отделение.

При выбивке отливок из опок иногда частично выбиваются стержни. Но в большинстве случаев стержни выбивают в обрубном отделении одновременно с очисткой литья в простых барабанах.

8.2 Очистка отливок

Выбитые из формы отливки имеют на своей поверхности слой пригоревшей формовочной смеси, от которой отливку очищают в специальных агрегатах. Во время очистки литья из отливок удаляются также внутренние стержни вместе с их арматурой, холодильниками и другими технологическими элементами формы. Наиболее широко применяются следующие способы очистки литья: в простых барабанах, дробеметная очистка, гидропескоструйная и ручная.

Применение простых барабанов для очистки литья широко распространено. Этот вид очистки имеет большие преимущества по сравнению с другими. При нем происходит выбивка сложных стержней, глубоких земляных выступов, отбивка заусенцев и всевозможных заливов, удаление которых при других способах очистки требует больших затрат труда. К тому же в барабане можно придать товарный вид отливкам с повышенным пригаром. Основной недостаток простых барабанов – большой шум, возникающий при их работе.

Для уменьшения шума участки барабанной очистки необходимо выделять в отдельное помещение, в котором должно работать как можно меньше обслуживающего персонала. Для этого механизируют и автоматизируют загрузочные и разгрузочные операции.

8.3 Зачистка и окраска отливок

Зачистке подвергаются все отливки. Цель зачистки – удаление остатков литниковой системы, после ее отбивки или отрезки, снятие заусенцев и заливов и заглаживание линии разъема.

Большие заливы и остатки литниковой системы зачищают с помощью обрубки пневматическими зубилами или обрезки на специальных прессах. Малые заливы и остатки питателей удаляются на наждаках.

Зачистные работы отличаются большой трудоемкостью и связаны с тяжелыми условиями труда рабочих.

Окраска отливок после грунтовки производится нитроэмалью различных цветов. Мелкие отливки окрашивают окунанием.

ВЫВОД

В курсовой работе был разработан технологический процесс получения отливок методом литья в песчано-глинистые формы в составе:

- чертеж отливки с припусками на механическую обработку резанием. Полученная точность отливки 7т-0-0-7 ГОСТ 26645-85;

- чертежи модели и стержневого ящика с размерами, увеличенными на величину усадки 1,5%. В качестве материала выбрана сосна. Модель выполнена разъемной. Для удобства извлечения из формы предусмотрены уклоны и знаки;

- совмещенный чертеж детали и отливки с элементами литниковой системы, стержнем с указанием плоскости и направления разъема модели и формы. Элементы литниковой системы – площади сечения стояка, шлакоуловителя и питателей рассчитаны по системе А.Д. Попова.

- ручная формовка в нормализованных опоках по схеме "Формовка по разъемной модели в двух опоках – нижней и верхней";

- в качестве формовочной смеси принята смесь на основе формовочного песка, огнеупорной глины и связующих смол;

- собранные формы подвергаем сушке в камерных сушилах периодического действия с температурой сушки 150-180⁰С, продолжительностью 2-3 ч;

- заливку формы расплавом осуществляем при температуре 1420-1400 ⁰С. Вначале расплав из дуговой печи заливаем в ковш большой вместимости от 0,5 до 1,5 т, а затем из него в ковш меньшей вместимости 30-80 кг для заливки расплава в форму. Продолжительность заливки составляет 30 с. Продолжительность охлаждения отливки 0,4-0,7 часов.

- выбивку отливок в условиях индивидуального производства осуществляем средствами малой механизации на барабанах очистных и галтовочных, а очистку отливок в труднодоступных местах с помощью пескоструйных аппаратов;

- обрезку литников и прибылей осуществляем с помощью газовых резаков, зачистных шлифовочных машинок;

- окраску отливок после грунтовки производим нитроэмалью различных цветов окунанием.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Рыжаков В.В., Купряшин В.А., Байков О.Е. Технологические процессы машиностроительного производства. Методические указания, контрольные задания и примеры выполнения самостоятельных работ. Учебно-методическая разработка – Пенза: ПГТА, 2004. – 67 с.: 12 ил., 33 табл. Библиогр. 6 назв.

2. Мячин В.Е., Рыжаков В.В., "Проектирование технологических процессов машиностроительного производства", часть 1; ПТИ, Пенза, 2003 г.

3. Орешкин В.Д., "Основы литейного производства", Машгиз, Москва, 1971 г.

4. Анисимов Н.Ф., Благов Б.Н., "Проектирование литы деталей", Машиностроение, Москва, 1977 г.

5. Абрамов Г.Г., Панченко Б.С., "Справочник молодого литейщика", Высшая школа, Москва, 1983 г.

6. Головин С.Я., "Краткий справочник литейщика", Машгиз, Москва, 1970 г.

7. Дмитрович А.М., "Книга молодого литейщика", Беларусь, Минск, 1976 г.

Характеристики

Список файлов курсовой работы