201576 (689789), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

На нижнюю половину модели по центрирующим штырям устанавливают верхнюю половину и плоскость разъема формы посыпают сухим разделительным песком.

Затем на нижнюю опоку ставят верхнюю, припудривают модель, устанавливают модели литников и выпора и заформовывают в таком же порядке, как нижнюю. После набивки верхней опоки и накалывания в ней вентиляционных каналов вытаскивают из верхней опоки модель стояка и выпоров и расширяют верхнюю часть стояка в виде литниковой чаши.

Затем снимают верхнюю опоку, устанавливают ее плоскостью разъема вверх, прорезают питатели на нижней полуформе и смачивают кромки обеих полуформ в местах соприкосновения их с половинками моделей для предупреждения осыпания формовочной смеси при выемке модели

После этого вынимают модели из формы, исправляют возможные повреждения, припыливают и приглаживают поверхности, устанавливают стержень и, наконец, собирают форму для заливки, осторожно опустив верхнюю опоку на нижнюю по направляющим штырям. Во избежание прорыва металла через плоскость разъема во время заливки, скрепляют верхнюю опоку с нижней металлическими скобами. Центрирующие штыри после спаривания опок вынимают и пользуются ими для центровки следующей пары опок.

6.2 Изготовление стержней

Процесс изготовления стержней в ящиках является самым распространенным методом. Стержневой ящик состоит из двух половин, соединяемых шипами.

Технологические операции изготовления стержней.

1) Подготовка стержневого ящика.

Проверяют целостность и отсутствие повреждений формообразующей поверхности. Очищают рабочие поверхности стержневого ящика от пыли и остатков смеси. Наносят кистью или пульверизатором разделительное покрытие. Разъемные стержневые ящики скрепляют скобами.

2) Предварительное заполнение стержневого ящика смесью.

Засыпают слой (30-60 мм) стержневой смеси, проставляют проволоку, крючки или каркас для армирования стержня, смесь уплотняют до 3/4 высоты стержневого ящика.

3) Простановка каркаса.

Каркасы не должны иметь трещин, ослабленных сечений и других дефектов. Осаживают в смесь литой или сварной каркас, предварительно смоченный жидким раствором глины. Зазор между каркасом и стенками ящика равен 20 мм. Торцы литых каркасов должны отстоять от поверхности стержня на 10 мм.

4) Вентиляция стержня.

В

15

ыступающие и узкие части стержня укрепляют крючками и прокладывают в них полый капроновый шнур или восковые фитили для вентиляции, концы которых выводят в полость под заполнитель или в знаковые части. Полость в стержне выполняют с помощью коробки. Толщина рабочего слоя смеси от стенки ящика до полости под заполнитель равна 60-80 мм. После формовки коробку извлекают из стержня. В стенах полости под заполнитель вентиляционной иглой диаметром 6-8 мм накалывают несквозные каналы числом не менее 8 шт. на 1 дм³. Полость засыпают смесью из 50% древесных опилок и 50% отработанной смеси или керамзита. Затем наполнитель уплотняют, занизив уровень засыпки на толщину рабочего слоя смеси. Место занижения уплотняют стержневой смесью.

5) Окончательное заполнение стержневого ящика.

Насыпают стержневую смесь до верха стержневого ящика, уплотняют ее вручную пневматической трамбовкой или киянкой. Армируют стержень проволокой, отогнутой от каркаса, после чего досыпают стержневую смесь и окончательно ее уплотняют. При армировании верхней части стержня концы проволоки заправляют в смесь.

6) Удаление излишков стержневой смеси.

После окончательного уплотнения смеси со стороны заполнения стержневого ящика выполняют наколы числом не менее 2-3 шт. на 1 дм³. Затем излишки смеси срезают ножами и верхнюю плоскость стержня заглаживают гладилкой. При уплотнении стержня со стороны знаковой части наколы выполняют после срезания излишков смеси и заглаживания верхней плоскости. Плотность поверхности стержня 70-80 ед.

7) Извлечение стержня из стержневого ящика.

На стержневой ящик накладывают сушильную плиту с отверстиями. Стержневой ящик с закрепленной плитой кантуют на 180⁰. Стенки ящика при извлечении стержня слегка обстукивают киянкой.

8) Отделка стержня.

Отделку стержня выполняют после извлечения его из стержневого ящика. Тщательно заделывают выявленные неплотности, подрывы, поврежденные при извлечении части, сквозные наколы. При необходимости отделываемые места слега увлажняют. Стенки стержня должны быть прямолинейными. Несформированные в стержневом ящике галтели выполняют вручную с применением шаблонов. Отделанный стержень окрашивают и сушат.

6.3 Сушка форм и стержней

Сухие формы обладают большей прочностью и газопроницаемостью и меньшей газотворной способностью, чем сырые формы. Поэтому сушка форм применяется для ответственных отливок с обрабатываемой поверхностью. Стержни применяют в сухом состоянии всегда.

Сушка заключается в нагреве форм и стержней топочными газами, разбавленными воздухом до нужной температуры. Процесс сушки сопровождается удалением влаги из форм и стержней и повышением связующих свойств глины и органических крепителей, входящих в состав стержневой смеси. Скорость испарения

влаги увеличивается с увеличением температуры топочных газов, которые, насыщаясь влагой, уносят ее в атмосферу. Однако, чем выше температура печи, тем быстрее на поверхности форм и стержней образуется плотная корка, задерживающая испарение влаги из внутренних частей формы или стержня. Под давлением паров эта корка лопается, и появляются трещины, ведущие к ослаблению поверхностной прочности форм и стержней.

Следовательно, чем толще стержень или форма, тем медленнее должен происходить подъем температуры до нужного предела. Весь процесс сушки делится на три этапа:

1) Прогрев форм или стержней до температуры 100-110⁰ для удаления влаги. В этот период повышать температуру следует медленно и осторожно для равномерного прогрева форм и стержней. Топочные газы не следует выпускать из сушила, заставляя их насыщаться влагой, испаряемой формами или стержнями. Удержание влаги в сушиле и умеренная температура газов замедляет испарение влаги с поверхности форм и стержней и способствует их равномерному прогреву.

2) Повышение температуры до нужного предела и выдержка при этой температуре. Подъем температуры можно производить значительно быстрее, не опасаясь появления трещин в формах и стержнях. Заслонку на дымовом борове полностью открывают, чтобы уходящие из сушила газы, содержащие большой процент влаги, заменить свежими, сухими газами.

3) Охлаждение вместе с сушилом до температуры 80-120⁰. Топка прекращается, дымовая заслонка частично прикрывается, и находящиеся в сушиле формы или стержни медленно охлаждаются до температуры разгрузки, которая обычно не превышает 50-80⁰.

Для сушки мелких стержней применяются сушильные шкафы, загружаемые с помощью выдвижных полок. Сушку ведут при температуре 150-180⁰С, продолжи- тельностью 2-3 ч.

Для сушки форм в литейных цехах мелкосерийного производства применяются камерные сушила периодического действия. Камерное сушило представляет собой камеру с кирпичными стенками и плотно закрывающейся дверью. В топке сушила сжигают каменный угол или антрацит. Топочные газы поступают в камеру по специальным каналам и отверстиям в поду камеры, расположенным у ее боковых стенок. Газы, омывая поверхность форм установленных в камере, отдают им свое тепло и насыщаются влагой, испаряемой при их нагреве. Затем газы охлаждаются и уходят через подовое отверстие камеры в боров и дальше в дымовую трубу. Подвод топочных газов через отверстия по всей длине сушила позволяет добиться равномерного прогрева по всему объему камеры. Чтобы обеспечить свободное соприкосновение газов с поверхностью форм, опоки ставят на подкладки на некотором расстоянии друг от друга. Объем камеры заполняется формами на 20-25%. Расход топлива на 1 м³ камеры составляет 5 кг условного топлива за один цикл сушки. Продолжительность сушки форм 10 ч. Температура сушки 450⁰, длительность 8-12 ч.

6.4 Расчет сил действующих не верхнюю полуформу при заливке

1. Определяем площадь проекции части одной отливки, расположенной в верхней полуформе, на горизонтальную плоскость разъема.

Количество отливок в форме – 2 шт. Тогда суммарная площадь проекции частей всех отливок, расположенных в верхней полуформе, на горизонтальную плоскость разъема

2. Найдем металлостатический напор, равный расстоянию от верхней точки подвода металла к отливке до уровня металла в литниковой воронке или чаше. В нашем случае точка подвода металла принадлежит плоскости разъема, следовательно, металлостатический напор равен высоте верхней полуформы

3. Находим силу металлостатического давления на верхнюю полуформу в (Н)

где ρ =2760 - плотность сплава АК5М2 ГОСТ 1050-88;

- ускорение свободного падения.

4. Определяем выталкивающую силу, действующую на стержень и приложенную к верхней полуформе

где - объем части стержня, омываемой металлом, (м³)

- плотность стержневой смеси в уплотненном состоянии.

5. Определяем вес отливки в Н

где - объем отливки, рассчитываем следующим образом

6. Находим вес опоки по условию

7. Определяем вес формовочной смеси в верхней полуформе

где - объем формовочной смеси

- плотность формовочной смеси.

где - габариты опоки, (м).

8. Находим вес груза, необходимого для крепления верхней полуформы при заливке

где - коэффициент, учитывающий динамическое воздействие металла на форму при заливке.

9. Находим массу груза по формуле:

7. ВЫПЛАВКА МЕТАЛЛА И ЗАЛИВКА ФОРМЫ РАСПЛАВОМ

Качество литых деталей зависит также от техники заливки. Поэтому с целью устранения возможности появления брака необходимо соблюдать следующие правила заливки:

1) поддерживать носок ковша в исправном состоянии;

2) заливать металл в форму непрерывно и равномерно;

3) высота ковша над плоскостью опоки должна быть минимальной: не более 150 мм;

4) располагать литниковую чашу так, чтобы к форме обеспечивался удобный подход с ковшом;

5) подбирать емкость ковша так, чтобы она несколько превышала емкость формы;

6) поддерживать литниковую систему заполненной;

7) для облегчения операции заливки и с целью обеспечения безопасных условий работы наполнение ковша необходимо производить на 80-120 мм ниже его верхней кромки;

8) перед началом заливки ковши должны быть тщательно просушены и прогреты;

9) для удаления растворенных в стали газов и шлаковых включений, а также для выравнивания состава стали, ее перед заливкой в формы некоторое время выдерживают в ковше.

Продолжительность охлаждения отливки составляет 0,4-0,7 часа.

8. ВЫБИВКА, ОБРУБКА И ОЧИСТКА ЛИТЬЯ

Характеристики

Список файлов курсовой работы