123731 (689583), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

11.3 Вал № 3

11.3.1Сечение 1 -1 d = 36мм. Сталь 40Х.

М_х = 0

М_у = 0

М_z = Т₁ = 165 Нм.

b = 10мм – ширина шпонки.

h = 8мм – высота шпонки.

Механические характеристики:

δ_в =800 МПа; δ_-1 = 360 МПа; τ_-1 = 210 МПа таб.12.7 стр.208

К_d = 0,77– коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения таб.12.12 стр.213

K_f = 1,12 - коэффициент влияния шероховатости таб.12,13 стр. 213

К_σ = 2,025 Н/мм² – эффективный коэффициент концентрации напряжения таб. 12,16 стр. 214

К_V =1 - коэффициент влияния поверхностного упрочнения таб.12,14 стр,214

ψ_τ = 0,05

11.3.2 Коэффициент концентрации напряжения:

(К_δ)_D = ((К_σ / К_d) + K_f – 1)∙1 / К_V = 2,7

11.3.3 Предел выносливости вала:

(δ_-1)_D = τ_-1 / (К_δ)_D = 133.3 Н/мм².

11.3.4 Полярный момент сопротивления:

W_k = (П / 16)∙d³ – (b∙h (2 ∙ b – h)²) / 16 ∙ d = 5940мм²

11.3.5 Среднее напряжение цикла:

τ_а = τ_m = M_z / 2 ∙ W_k = 3,7 МПа.

11.3.6 Коэффициент запаса прочности:

S = S_τ =(τ_-1)_D / τ_а + ψ_τ ∙ τ_m = 3,5

11.4.1Сечение 1 -1 d = 25мм. Сталь 40Х.

М_х = 0

М_у = 0

М_z = Т₁ = 165 Нм.

b = 8мм – ширина шпонки.

h = 7мм – высота шпонки.

Механические характеристики:

δ_в =800 МПа; δ_-1 = 360 МПа; τ_-1 = 210 МПа таб.12.7 стр.208

К_d = 0,77– коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения таб.12.12 стр.213

K_f = 1,12 - коэффициент влияния шероховатости таб.12,13 стр. 213

К_σ = 2,025 Н/мм² – эффективный коэффициент концентрации напряжения таб. 12,16 стр. 214

К_V =1 - коэффициент влияния поверхностного упрочнения таб.12,14 стр,214

ψ_τ = 0,05

11.4.2 Коэффициент концентрации напряжения:

(К_δ)_D = ((К_σ / К_d) + K_f – 1)∙1 / К_V = 2,7

11.4.3 Предел выносливости вала:

(δ_-1)_D = τ_-1 / (К_δ)_D = 133.3 Н/мм².

11.4.4 Полярный момент сопротивления:

W_k = (П / 16)∙d³ – (b∙h (2 ∙ b – h)²) / 16 ∙ d = 2810мм²

11.4.5 Среднее напряжение цикла:

τ_а = τ_m = M_z / 2 ∙ W_k = 3,5 МПа.

11.4.6 Коэффициент запаса прочности:

S = S_τ =(τ_-1)_D / τ_а + ψ_τ ∙ τ_m = 3

12Расчет и конструирование элементов корпуса редуктора.

12.1 Определение толщины стенки корпуса редуктора.

δ = 1,8 ∙ ⁴√Т₃ ≥ 6мм

δ = 1,8 ∙⁴√162,5 = 7 мм

12.2 Определение диаметра стяжных болтов.

d = 1,25 ∙ ³√Т₃ ≥ 10мм

d = 1,25 ∙ ³√162,5 = 10мм

d – диаметр болта.

d₂ – диаметр отв. под цилиндрическую головку.

t₁ – глубина отв. под головку.

d₀ – диаметр отв. стяжных болтов

t₁ = 13мм d₂ = 18мм d₀ = 11мм

12.3 Определение диаметра фундаментных болтов.

d_ф = 1,25 ∙ d

d_ф = 1,25 ∙ 10 = 12,5мм округляем до 12мм.

12.4 Определение размера бобышки.

δ₁ δ₁ = (0,9…1) ∙ δ = 1 ∙ 7 = 7мм

b₁ l b = 1,5 ∙ δ = 1,5 ∙ 7 = 10,5мм

b b₁ = 1,5 ∙ δ₁ = 1,5 ∙ 7 = 10,5мм

f f = 0,5 ∙ δ₁ = 0,5 ∙ 7 = 3,5мм

δ l = (2...2,2) ∙ δ = 2∙ 7 ≈15мм

14.Подбор и проверочный расчёт муфты.

L_вт

D

d₀

d₁

D

D₀

L_цил L_кон

L

Размеры: таб. 15.2 стр. 127

Муфта №1

При Т₁ = 12,1 Нм, n₁ = 2880 об/мин.

d = 16мм. d₁ = 18мм. L_цил= 28мм. L_кон = 18мм. d_п = 10мм. L_вт =15мм. Z = 4 d₀ =20мм. L = 60мм. D = 90мм. D₀ = 63мм.

Смещение осей валов. Δ = 0,2 γ = 1⁰30’

Муфта №2

При Т₃ = 165 Нм, n₃ = 6700 об/мин

d = 32мм. d₁ = 35мм. L_цил= 58мм. L_кон = 38мм. d_п = 14мм. L_вт =25мм. Z = 6 d₀ =28мм. L = 120мм. D = 140мм. D₀ = 105мм.

Смещение осей валов. Δ = 0,3 γ = 1⁰

δ_см = 2 ∙ Т / Z ∙ D₀ ∙ d_п ∙ L_вт = 0.77 Н/м.

Т – вращающий момент; d_п – диаметр пальца; L_вт – длинна упругого элемента; D₀ –диаметр расположения пальцев; Z – число пальцев.

15.Выбор смазки редуктора

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижение интенсивности и изнашивания трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания , задирав, коррозии и для лучшего отвода теплоты трущихся поверхности должны иметь надежное смазывание.

Смазка зубчатых передач.

В настоящее время в машиностроении для смазывания передач широко используется картерная система смазывания. В корпус редуктора, коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены.При их вращении масло ухватывается зубьями, разбрызгивается попадает на внутренние стенки редуктора, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которыми покрываются поверхности расположенных внутри корпуса детали.

Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла.

Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес.

Смазывание подшипников.

Подшипники смазываются пластичными смазывающими материалами.

Например: ЛИТОЛ 24

Для подачи в подшипники пластического смазочного материала используют пресс – масленки. Смазочный материал подают под давлением специальным шприцем. Для удобства подвода шприца в некоторых случаях применяют переходные штуцера.

При смазывание колес погружением на подшипники попадают брызги масла. Подшипники защищают маслозащитными шайбами.

Табл. 8.1 стр. 135 выбираем масло марки И Г А 32

δ_n = 436 МПа υ = 6 м/с

И – индустриальное масло.

Г – для гидравлических систем.

А – масло без присадок.

32 – класс кинематической вязкости.

1. Подбор посадок сопряженных поверхностей.

16.1 Посадка подшипников

Внутренние кольца к валу – К6

Внешнее кольцо в корпусе – Н7

16.2 Установка колеса к валу производится с натягом

Для предотвращения смещения на валу предусмотрен буртик и установлена дистанционная втулка, посадка – D9/d9.

Для установления шпонки на колесо, выбирают переходную посадку – N10/n10.

16.3 Крышки подшипников:

Крышки подшипников закладные посадка – Н11/h11. наружный диаметр, посадка – H7/h8.

16.4 Муфта на валу.

Для обеспечения надежного закрепления выбор посадки – H7/p6.

16.5 Шплинты:

Шплинты устанавливаются в корпусе, посадка должна предотвращать смещение, посадка – H7/h7.

17. Сборка и разборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов:

• на ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80 -100ºС;

• в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала;

• надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле;

• собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов;

• затягивают болты, крепящие крышку к корпусу;

• на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических пластинок;

• регулируют тепловой зазор, подсчитанный по формуле

• проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников;

• на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку;

• ввертывают пробку маслосливного отверстия с прокладкой;

• заливают в корпус масло и закрывают смотровое окно крышкой с прокладкой и закрепляют ее болтами

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

18Список используемой литературы

• Дунаев П.Ф., Леликов О.П. «Детали машин курсовое проектирование». 1990 г.

• Куклин Н.Г., Куклина Г.С. «Детали машин».1979 г.

• Издательство Москва «Машиностроение» 1979г.» Курсовое проектирование детали машин».

Характеристики

Список файлов курсовой работы