Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты примем в размере 5% номинального фонда времени.

Внутрисменные потери времени составляют 0,2 часа.

Эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:

где У_ос, У_н- удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, %;

Т_эфос, Т_эфн- эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведем по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса. Таким образом находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели.

Расчет трудоемкости представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Расчет трудоемкости

Отделения	"Ока"	"Камыш"	Трудоемкость обработки изделия	Прогрессивная трудоемкость
				"Ока"	"Камыш"
1. Заготовительное	10,751	9,216	19,967	9,599	8,229
2. Машинное	5,473	6,511	11,984	4,887	5,813
3. Сборочное	19,366	31,125	50,491	17,291	27,79
4. Отделочное	10,985	12,512	23,497	9,808	11,171
Итого	46,575	59,364	105,939	41,585	53,003

Трудоемкость обработки корпусной мебели «Ока» будет равна:

Находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Камыш»

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства

Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Ока»

Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Камыш»

При выпуске нескольких наименований наборов («Ока» и «Камыш») определяют прогрессивную трудоемкость условного набора:

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Среднюю норму площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса различных групп мебели в общем объеме выпуска по формуле:

,

где Н_i – норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м²;

У_i – удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, %.

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают по формуле:

,

где П – производственная площадь всех мебельных цехов, принимается по паспорту предприятия, м²;

Н_ср – средняя норма производственной площади на одно рабочее место, м²;

Т_эф.ср. – средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;

t_п.у. – средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных изделиях.

Мощность по каждому виду изделия М_изд. в этом случае рассчитывается по формуле:

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Расход сырья на годовой выпуск определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску конкретных изделий мебели и норм расхода сырья на одно изделие.

Выход деловых и топливных отходов, а также безвозвратных потерь определяется, исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь. Результаты расчета представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Использование сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма расхода м3 на один набор			Расход сырья на годовой выпуск, м3				Выход отходов и потерь от исходного сырья, %				Количество отходов и потерь, м3
	"Ока"	«Камыш»	"Ока"		«Камыш»	всего	деловые		топливные	потери	деловые		топливные	потери
Хвойные пиломатериалы необрезные	0,61	0,276	3473		1338	4811	5		57,2	1,8	240,6		2751,9	86,6
Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3	0,117	0,016	666		78	744	3		57,2	10,8	22,3		425,6	80,4
Плита древесностружечная, м3	0,123	-	700		-	700	3		22	2	21		154	14
Плита древесноволокнистая, м3	0,051	-	290		-	290	2		14	4	5,8		40,6	11,6
Шпон строганый, м3	0,112	-	638		-	638	1		42,5	21,5	6,4		271,2	137,2
Шпон лущеный	0,026	-	148		-	148	1		42,5	21,5	1,5		62,9	31,8
Фанера клееная м3	0,519	0,035	2955		170	3125	2		15	6	62,5		468,8	187,5
Итого:	-	-	8870		1586	10456	1		42,5	21,5	360,1		4175	549,1

Определим коэффициент комплексного использования сырья:

, где

Q_c – общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м³;

Q_бп - количество безвозвратных потерь, м³.

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных пиломатериалов приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% да конечной 12%.

Продолжительность оборота камеры для необрезных хвойных пиломатериалов 2,97 ч./сут., а для березовых необрезных пиломатериалов – 4,12 ч./сут. Коэффициент пересчета равен 0,0929, а коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами равен 0,237.

Расчет программы по сушке материалов представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Расчет программы по сушке материалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3			Программа по сушке в условных пиломатериалах, м3 усл.			Годовая производительность сушильных камер, м3 усл.	Необходимое количество камер	% загрузки камер
	на изготовление набора "Ока"	на изготовление набора "Камыш"	всего	на изготовление набора "Ока"	на изготовление набора "Камыш"	всего
Хвойные необрезные	3473,00	1338,00	4811,00	4043,23	1557,69	5600,92
Березовые необрезные	666,00	78,00	744,00	1075,57	125,97	1201,54
Всего	4139,00	1416,00	5555,00	5118,80	1683,65	6802,46	1886	3	83

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Потребность на технологические нужды определяем умножением нормы на объем работ. В таблице 3.2 представлен расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия.

Таблица 3.2 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия

Назначение расхода пара и электроэнергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3		Расчет потребного количества пара			Расчет потребного количества электроэнергии
			норма расхода, Гкал		общая потребность, Гкал	Норма расхода, кВтч		Общая потребность, тыс. кВтч
Отопление бассейна (объем сырья), м3	91217	0,04		3649	4		365
Сушка пиломатериалов, усл. м3	6802,46	0,5		3401	30,5		207
Шпон строганый, тыс. м2	28541	1		28541	70		1998
Технологическая щепа, м3	30973	-		-	7		217
Мебель, шт. наборов
-корпусная: загот.-маш. цех	5693	0,32		1822	23,8		135
сбороч. - отд. Цех	5693	0,32		1822	23,8		135
-мягкая: загот.-маш.цех	4849	0,03		145	11,2		54
-сбороч.-отд. цех	4849	0,03		145	11,2		54
Итого	-	-		39525	-		3165
Прочие нужды	-	5%		1976	15%		475
Всего (нетто)	-	-		41501	-		3640
Расходы на самообслуживание и потери	-	5%		-	5%		182
Всего (брутто)	-	-		41501	-		3822

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитаем годовой объем работ паросилового цеха. Норма расхода условного топлива на 1 Гкал пара – 0,25 т.

Характеристики

Список файлов курсовой работы