123424 (689471), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

.

Решение проверочной задачи способом сложения и вычитания номинального размера и предельных отклонений.

Подготовим уравнение для сложения и вычитания:

6.5 Расчёт подетальной размерной цепи вероятностным методом. Проектная задача

Метод расчёта – вероятностный, способ – одинакового квалитета .

Расчёт количества единиц допуска:

Назначаем квалитет по таблице П.7.2 в зависимости от стандартного , ближайшего к расчётному . Принимаем 13-й квалитет.

Допуски звеньев устанавливаем по 13-му квалитету, а допуск звена по 14-му квалитету. Допуски записаны в таблице 6.4.

Расчёт допуска корректирующего звена из условия следующей формулы:

, тогда

, откуда

.

Назначение предельных составляющих звеньев:

Расчёт координаты середины поля допуска:

Расчёт предельных отклонений корректирующего звена;

;

.

Допуск замыкающего звена:

Координата середины поля допуска:

Предельные отклонения замыкающего звена:

Таблица 6.4 Сведения о размерной цепи, рассчитанной теоретико-вероятностным методом

Заключение Сравнение допусков (табл.6.3 и табл.6.4) на изготовление составляющих звеньев одной и той же размерной цепи показывает, что величину допуска можно рассчитать в 1,6-2,6 раза точней, если распределение погрешностей изготовления подчиняется закону нормального распределения.

6.6 Замена размеров в размерной цепи

Исходные данные:

Рисунок 6.6

Первый вариант замены. Вместо размера С указать на чертеже размер X:

Запишем уравнение расчёта и подставим в него предельные значения размеров C и D. ; , откуда

; , т.е.

Это указывает на то, что замена размера С размером X без уменьшения допуска размера С невозможна рисунок 6.7.

Рисунок 6.7

Второй вариант замены. Вместо размера D указать на чертеже размер X:

Запишем уравнение ; .

; , откуда

; ,

Следовательно

Схема замены показана на рисунке 6.8.

Рисунок 6.8

Сумма допусков размеров D и X после замены должна быть равна допуску заменяемого размера мм. Поверхность I получают, как правило, чистовым точением. Поэтому обеспечить точность размеров D и X с суммарным допуском 0,3мм практически возможно.

7. Зубчатые передачи

Исходные данные:

Обозначение точности колеса: 10 – 8 – 6 – А.

Модуль: .

Число зубьев:

Коэффициент смещения исходного контура колеса: .

Расшифруем условное обозначение передачи: 10 – 8 – 6 – А

10 – степень точности по норме кинематической точности;

8 – степень точности по норме плавности работы;

6 – степень точности по норме контакта зубьев;

А – вид сопряжения, ограничивающего боковой зазор.

Так как вид допуска на боковой зазор не указан, то он совпадает с видом сопряжения, то есть, обозначен символом “А”.

Устанавливаем комплекс контроля по ГОСТ 1643-81

Выписываем нормируемые погрешности:

- наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса (по норме кинематической точности),

- местная кинематическая погрешность (по норме плавности работы),

- погрешность направления зуба (по норме контакта),

- наименьшее отклонение толщины зуба и допуск на толщину зуба (по норме бокового зазора).

Назначаем допуски на погрешности:

Допуск определи по следующей формуле

где: - допуск на накопленную погрешность зубчатого колеса

- допуск на погрешность профиля зуба колеса

; ;

Допуск - определяем в зависимости от степени точности по норме плавности – 8, модуля m=4мм, делительного диаметра :

Допуск определяем с учётом степени точности по норме контакта – 6, модуля m=4мм, ширины венца

где: - коэффициент ширины зуба колеса,

для цилиндрических прямозубых колёс

Принимаем ,

,

.

Наименьшее отклонение толщины зуба исходя из вида сопряжения А, степени точности по нормам плавности – 8, делительному диаметру :

Допуск на толщину зуба выбираем в зависимости от допуска на радиальное биение зубчатого венца и вида сопряжения А. В свою очередь выбирается в зависимости от степени точности по нормам кинематической точности–10,модуля m=4мм, делительного диаметра :

,

Определяем размеры, необходимые для оформления чертежа зубчатого колеса.

Высота головки зуба до постоянной хорды и кинематическая толщина зуба колеса без смещения по постоянной хорде , определяем по формулам:

; .

Определяем параметры точности формы, расположения и шероховатости отдельных поверхностей.

На ширину венца назначаем из конструктивных и технологических соображений поле допуска по h11…h14.

Поле допуска диаметра выступов принимаем по h. Диаметр окружности выступов: .

Допуск на диаметр выступа рассчитываем по формуле: .

Так как окружность выступов используется как измерительная база для измерения толщины зуба принимаем и округляем его до стандартного , что соответствует допуску h9

.

Допуск на радиальное биение диаметра выступов назначаем в зависимости от допуска на радиальное биение зубчатого венца:

, тогда . Округляем значение допуска до стандартного .

Допуск биения торцев колеса назначаем в зависимости от допуска на направление зуба , ширины венца b и диаметра выступов : , округляем до стандартного .

Шероховатость рабочих эвольвентных поверхностей берём в зависимости от допуска отклонения профиля : , принимаем .

Увязываем посадку отверстия с точностью зубчатой передачи, в частности, с той нормой точности, которая является основой в оценке работоспособности передачи. Степень точности – 6 по норме контакта зубьев предполагает высоконагруженную передачу с посадкой H7/t6 колеса на вал (без шпонок). Соответственно отверстие по H7.

Диаметр отверстия выбираем конструктивно, учитывая, что минимальная толщина обода должна быть не менее 3m, чтобы обеспечить равнопрочность обода и зубьев. Принимаем отверстие:

.

Шероховатость отверстия назначаем следующим образом:

, где: - допуск соответствующего размера. При .

Шероховатости торцев и окружности вершин колеса рассчитываем по формулам: ; , ; .

Шероховатость торцев колеса: . Принимаем .

Шероховатость окружности вершин колеса: .

Принимаем .

Выбор средств измерения:

Первый из измеряемых параметров, выбранного колеса – кинематическая погрешность зубчатого колеса , допуск . Выбираем прибор БВ-5094. Проверяем, соответствуют ли размеры нашего колеса размерам измеряемых на приборе.

Второй измеряемый параметр – кинематическая погрешность , допуск . Выбираем прибор БВ-5058.

Третий измеряемый параметр – погрешность направления зуба , допуск . Выбираем прибор по БВ-5055 ЧЗИП.

Толщину зуба (наименьшее отклонение и допуск на толщину ) проверяем зубомером ЗИМ-16.

Литература

Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: справочник в двух томах – М: изд. стандартов, 1989-том 1-263 с., том.2: Контроль деталей 208с.

Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: учебник – 6-е издание - М.: М-е, 1986-352с.

Берестнёв О.В. Самоустанавливающиеся зубчатые колёса – Мн.: Наука и техника, 1983-312с.

Характеристики

Список файлов курсовой работы