66373 (687561), страница 4
Текст из файла (страница 4)
При приготовлении заквасок большое значение имеет периодичность (частота) смены чистых культур. Если в производстве закваски длительно применяют одни и те же культуры, то в ней может накапливаться бактериофаг. Поэтому закваски разных партий следует менять не реже 1 раза в неделю.
В производстве кисломолочных продуктов целесообразно использовать лабораторную или производственную закваску. Если на предприятии закваску получают пересадочным методом, то число пересадок должно быть не более 5–7. В зависимости от активности лабораторную или первичную производственную закваску вносят в молоко для его сквашивания в количестве 1 – 5%.
Комбинированная закваска из термофильного стрептококка и болгарской палочки.
Для культивирования термофильного стрептококка и болгарской палочки используют стерилизованное обезжиренное молоко, охлажденное до 43–45º С. В это молоко вносят 1 мл комбинированной закваски и термостатируют при 43ºС в течение 160–170 мин до образования сгустка. После образования сгустка препарат закваски просматривают под микроскопом. При микроскопировании в поле зрения должно обнаруживаться большое число стрептококков и 10–15 палочек в закваске для йогурта. Если в микроскопическом препарате наблюдается много палочек, то необходимое количество вносимой закваски при последующем пересеве уменьшают до 0,5 – 0,7%. Если число палочек недостаточно, то количество закваски увеличивают до 1,2–1,5%. Готовую закваску охлаждают и хранят при температуре 3–5ºС. Для пересева закваски используют свежее стерилизованное молоко.
Для приготовления производственной закваски применяют молоко, пастеризованное при 92–95ºС с выдержкой 20–30 мин и охлажденное до 43–45 °С. Количество вносимой закваски составляет 1%. Заквашенное молоко перемешивают и оставляют на 150–170 мин. до образования сгустка. После образования сгустка закваску охлаждают. Кислотность готовой закваски должна быть 80–85º Т, и при микроскопировании должно наблюдаться в каждом поле зрения большое число стрептококков и 5–10 палочек.
Бактериальная закваска «Каунасская».
Для ее приготовления применяют два способа.
По первому способу в 2–2,5 л обезжиренного молока, стерилизованного при 121 ± 1° С с выдержкой 15 мин и охлажденного до 24–28° С, вносят одну порцию (содержимое одного флакона) сухой или жидкой закваски. Заквашенное молоко выдерживают при 24 ± 1º С в течение 14–18 ч до образования сгустка. Полученную первичную лабораторную закваску выдерживают в течение 2 ч при 18 ± 2º С, а затем ее охлаждают до 3–10 °С и хранят до пересадки. Вторичную лабораторную закваску готовят путем добавления в стерилизованное молоко 0,5–1 или 2–3% первичной лабораторной закваски. Сквашивание происходит при температуре 24 ± 1° С в течение 12–14 или 10–12 ч в зависимости от количества внесенной закваски.
Производственную закваску получают на молоке, пастеризованном при температуре 95 ± 1° С с выдержкой 45 мин, путем внесения в него 0,5 – 1 или 2 – 3% вторичной лабораторной закваски. Продолжительность сквашивания в зависимости от количества внесенной вторичной закваски при 24 ± 1º С составляет 12–14 или 10–12 ч.
По второму способу приготовления молоко разливают по 0,5 л в 4 – 6 колб или молочных бутылок, закрывают их ватными или ватно-марлевыми пробками и стерилизуют в автоклаве при 120 ± 1° С в течение 15 мин, а затем охлаждают до 30 ± 2º С. Сухую закваску перед внесением в молоко можно растереть в стерильной ступке с 10–15 мл стерилизованного молока, а затем переносить по 2–3 мл пипеткой в колбы или бутылки. Молоко перемешивают сразу после заквашивания и через 1 ч, а затем термостатируют при 24 ±1º С до сквашивания в течение 14–18 ч. Полученную первичную лабораторную закваску охлаждают до 4–8° С и хранят при этой температуре не более 5 сут. Вторичную лабораторную закваску готовят ежедневно на стерилизованном или пастеризованном при 95º С с выдержкой 45 мин и охлажденном до 24 ± 1º С молоке. В него добавляют 0,5–1 или 2–3% первичной закваски и сквашивают при 24 ± 1° С в течение соответственно 12 – 14 или 10 – 12 ч. Вторичную закваску берут для приготовления производственной. Последнюю готовят при тех же режимах, что и вторичную закваску.
Ежедневно одну колбу (бутылку) первичной закваски используют для приготовления вторичной, а вторичную – для производственной закваски. В день использования последней колбы первичной закваски готовят четыре колбы новой из сухой или жидкой закваски с учетом последовательной смены партии.
Закваска из бактериального концентрата «БК-Углич-МСТ». Этот бактериальный концентрат применяют для приготовления закваски беспересадочным способом и беспересадочным с кратковременной активизацией в производстве творога.
По первому способу в молоко, пастеризованное при 95 ± 1 ºС в течение 45 ± 1 мин и охлажденное до 30 °С, вносят концентрат из расчета одна порция на 300 л. После этого молоко перемешивают и выдерживают при температуре сквашивания 14–18 ч до образования сгустка и повышения кислотности до 95 ± 10 ºТ. Затем готовую закваску охлаждают до температуры 4–8 °С и хранят не более 24 ч.
По второму способу для активизации бактериального концентрата также используют пастеризованное молоко, но одну порцию концентрата вносят в 1–3 л молока. Перемешивают сразу и через 1 ч. Молоко выдерживают при температуре 30 ± 1 °С в течение 2–3 ч, после чего активизированный концентрат вносят в 300 л молока и готовят закваску беспересадочным способом. Для приготовления закваски ежедневно используют новую порцию бактериального концентрата. Партии бактериального концентрата необходимо менять через 2–4 сут. Производственная закваска должна иметь кислотность 85–105 ºТ.
1.5 Мойка и дезинфекция технологического оборудования
Качество молока и молочной продукции и их эпидемиологическая безопасность в значительной мере зависят от санитарного состояния технологического оборудования, инвентаря и тары. Причиной выпуска продукции негарантированного качества нередко служат их некачественные мойка и дезинфекция. Вопросам качественной санитарной обработки оборудования на молочных фермах и на предприятиях молочной промышленности нужно уделять особое внимание. Санитарная обработка оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности должна осуществляться в соответствии с Инструкцией, разработанной Всероссийским научно-исследовательским институтом молочной промышленности, утвержденной и введенной в действие начальником Департамента Госсанэпиднадзора Министерства здравоохранения Российской Федерации письмом №1100/100–98–115 от 09 февраля 1998 г.
Первый этап санитарной обработки оборудования – мойка. Различают четыре стадии мойки и дезинфекции инвентаря и оборудования, молочных ферм и цехов по переработке молока.
1. Ополаскивание холодной или теплой (не выше 35 °С) водой для удаления влажных и незатвердевших остатков молока и наружных загрязнений.
2. Мойка раствором моющих веществ при температуре 50–70 °С с применением щеток и ершей для полного удаления загрязнений.
3. Ополаскивание горячей водой температурой 60–70 °С до полного удаления моющего раствора.
4. Дезинфекция одним из установленных способов (в зависимости от вида оборудования и характера загрязнения): острым паром, горячей водой, раствором химических веществ при температурах, подходящих для каждого реактива.
После дезинфекции растворами хлористых препаратов оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора. Дезинфекция необходима для разрушения бактерий, оставшихся после мойки, и тем самым исключает опасность обсеменения микробами молока или молочных продуктов при повторном использовании оборудования. Несмотря на преимущество безразборной мойки, которую осуществляют с помощью циркуляции моющих растворов, периодически следует мыть и чистить оборудование вручную (насосы, клапаны, пластинчатые теплообменники, трубопроводы и т.д.). Для мойки оборудования и приготовления моющих и дезинфицирующих растворов нужно использовать водопроводную воду, соответствующую требованиям ГОСТа на питьевую воду. К моющим растворам предъявляют определенные требования: они должны удалять молочный белок и нерастворимые кальциевые соли, эмульгировать остатки жира и вместе с тем не обладать токсичным действием и не вызывать коррозию оборудования.
Контроль качества санитарной обработки оборудования, трубопроводов, инвентаря проводят микробиологические лаборатории завода или санэпидстанция после мойки и дезинфекции исследованием смывов на наличие бактерий группы кишечной палочки не реже 3 раз в месяц (без предупреждения). Кишечная палочка в смывах должна отсутствовать. Оборудование, к которому предъявляют особые требования (ванны и трубопроводы для заквасок, диетпродуктов, резервуары и молокопроводы для пастеризованного молока и сливок и др.), проверяют на общую бактериальную обсемененность.
При неудовлетворительных санитарных показателях продукции микробиологическая лаборатория самостоятельно или по требованию санитарного врача чаще осуществляет контроль мойки и дезинфекции. Особое противоэпидемическое значение имеет контроль оборудования и тары, с которыми соприкасается готовая продукция.
В случаях обнаружения кишечной палочки в смывах лаборатория дает предписание цеху (участку) о немедленном проведении мойки и дезинфекции оборудования, инвентаря, тары, после чего повторно берут смывы. При повторном обнаружении кишечной палочки в смывах одного и того же оборудования администрация обязана приостановить работу цеха для проведения генеральной уборки, тщательной мойки и дезинфекции помещения, всего оборудования с разборкой трубопроводов. После этого лаборатория должна вновь провести микробиологические исследования.
Металлическую посуду (цедилки, фляги и т.п.) погружают в горячий моющий раствор (50–60ºС) и промывают щетками. Вымытую посуду следует сполоснуть водой для удаления остатков раствора. Затем ее дезинфицируют или паром, или горячей водой, или дезинфицирующим раствором.
Воду в бассейнах для хранения молока меняют по мере загрязнения, но не реже 2 раз в неделю. При этом бассейны чистят и моют. Раз в декаду их дезинфицируют.
Санитарная обработка пластинчатого охладителя без разборки. Перекрыв вентили и краны на нагнетательных трубопроводах, прекращают подачу молока, воды или рассола в аппарат; выпускают оставшееся молоко, воду или рассол и отключают от секций аппарата все трубопроводы. После этого к штуцерам секций присоединяют резиновые шланги и пропускают через аппарат в течение 10 минут чистую воду, затем в течение 30–60 мин – горячую (80ºС) воду в направлении циркуляции молока и хладагента. После такой обработки аппарат охлаждают проточной водой до температуры помещения.
Так поступают в течение 6 дней, а на 7-й – охладитель дополнительно промывают после обработки холодной водой 0,7%-ным раствором каустической соды температурой 65–70ºС в течение 30 минут. После этого через него пропускают теплую и холодную воду до полного удаления щелочи.
Раз в 7 дней охладитель разбирают и щетками удаляют с пластин минеральные отложения. Для удаления коррозии применяют порошок мела. После этого нерабочие части установки рекомендуется слегка смазать машинным маслом. Перед началом работы охладитель дезинфицируют горячей водой (85–90ºС) в течении 10 минут и охлаждают хлорированной водой (38ºС).
Пластинчатые пастеризационные установки. Через аппарат пропускают воду комнатной температуры, затем в течение часа – раствор каустической соды (0,7–1%) и снова воду. После этого, разобрав пластины, сняв с них щетками легкий белковый налет и опять уплотнив, промывают пастеризатор в течение 20–30 минут раствором азотной кислоты (0,5%), который по мере прохождения через пластины нагревается до 70ºС. Затем промывают аппарат чистой водой и слабощелочной. Для приготовления последней в промывную воду добавляют небольшое количество щелочи.
После циркуляции раствора азотной кислоты селекции первого теплообмена, пастеризации и выдерживатель полностью очищаются и лишь в секции второго теплообмена остаются небольшие участки, которые приходится смачивать для очистки более концентрированным раствором азотной кислоты.
При соблюдении температурного режима пастеризации (72–74ºС) и непрерывной подаче молока производительность аппарата после безработной мойки в течение примерно 10 рабочих смен практически не меняется. Как правило, после работы пастеризатора в течение этого времени общее количество микробов в промывной воде составляет 12–14 тыс., колититр равняется единице в 1 мл.
Моющий раствор поступает в секцию пастеризации и в выдерживатель одновременно. В секции пастеризации, секциях первого и второго теплообмена он движется в направлении, противоположном потоку молока. В выдерживателе, секциях первого и второго теплообмена, а так же водяного и рассольного охлаждения движение его совпадает с потоком молока.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
