166486 (685457), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Очищенный колошниковый газ закрытых ферросплавных печей является высококалорийным топливом с теплотворной способностью 9250-10500 кДж/м3. Он используется при отоплении котлов, в печах обжига извести, а также в трубчатых печах для предварительного нагрева шихты. Использование тепла отходящих печных газов дает возможность компенсировать ~ 20% электрической энергии, подводимой к печи [3, 4, 7, 16, 17].
1.6 Состав оборудования и общая характеристика основных ферросплавных цехов по производству ферросилиция (ФС 45)
Производственный процесс в цехе по производству ферросилиция включает три последовательные стадии: подготовки шихтовых материалов, плавки подготовленной шихты в электропечи и разделки готового сплава. В соответствии с этим ферросплавный цех состоит из отделения шихтоподготовки, плавильного корпуса и склада готовой продукции.
1.6.1 Отделение шихтоподготовки
Отделение шихтоподготовки феросплавного цеха по производству ФС 45 предназначено для хранения, подготовки и дозирования шихтовых материалов.
На отечественных ферросплавных заводах используют два различных варианта проектных решений шихтового хозяйства. На старых заводах каждый цех имеет собственный закрытый склад шихты, на открытом заводском складе обычно хранятся лишь те материалы, которые необходимы для работы нескольких цехов. Новые заводы отличаются централизованным хранением, подготовкой и распределением материалов по цехам.
Шихтовое хозяйство ферросплавного цеха по производству ферросилиция, оборудованного рудовосстановительными печами с централизованным обеспечением шихтой, включает напольный открытый склад сырых материалов (ССМ), корпус вагоноопрокидывателей (ВО), закрытый склад, корпус подготовки материалов (КПМ), корпус шихтовых бункеров (КШБ) с подготовленными материалами, дозировочные отделения (ДО) или дозировочные пункты (ДП), которые могут быть совмещены с КПМ или КШБ.
Напольный открытый склад сырых материалов служит для создания на заводе необходимого запаса сырых материалов, поставляемых из отдаленных районов, а также ведущих рудных материалов, суточный расход которых значителен. Материалы на этом складе хранятся в штабелях, разгружаются из вагонов козловыми грейферными кранами и в дальнейшем подаются железнодорожным транспортом через корпус ВО или по конвейерным галереям в ССМ.
При проектировании цеха по производству ферросилиция для хранения шихтовых материалов предусматривается три типа складов: закрытый грейферный с железнодорожной колеей, проходящей посередине склада; закрытый бескрановый ангарного типа с конвейерной подачей и выдачей сырых материалов; открытый с конвейерной подачей сырых материалов и мостовым грейферным перегружателем, который принимает, штабелирует и выдает материалы на подготовку.
В дипломной работе для хранения шихтовых материалов используется склад.
Корпус ВО представляет собой здание ангарного типа с двумя сквозными железнодорожными путями, на каждом из которых установлен роторный стационарный ВО. С помощью ВО материал из вагона выгружается в подземные бункера, оборудованные тарельчатыми питателями, и далее конвейерами большой производительности направляется на ССМ.
В корпусе ССМ обычно не имеется железнодорожного въезда, а склад оборудован грейферными кранами, с которых материал подается в КПМ.
В КПМ установлено сушильное, дробильное и классифицирующее оборудование, тип и количество которого определяются видами применяемых шихтовых материалов. Для дробления кокса используют четырехвалковые дробилки 13Д 900/700 с диаметром валков 900 мм, разгрузочной щелью до 50 мм, производительностью 35 т/ч; кварцита – конусные дробилки ККД-500 с разгрузочной щелью 75 мм, производительностью 150 м3/ч; стружки – стружкодробилки СМ-2 с разгрузочной щелью 25 мм, производительностью 1,5-5 т/ч. Для сортировки кокса применяют вибрационный грохот ГВР-1 производительностью 300 т/ч. Транспортные пути восстановителя и рудного материала во избежания их преждевременного перемешивания из-за просыпи во время разрыва ленты не должны пересекаться.
На ферросплавных заводах применяется порционное и непрерывное дозирование шихты. В настоящей дипломной работе дозировка шихты осуществляется непрерывно.
При непрерывном дозировании составляющие шихты выдаются ленточными автоматическими дозаторами непрерывного действия, работающими с заданной производительностью. Для непрерывного дозирования используют дозаторы типа ДН-23 производительностью 65 т/ч (для кокса), 100 т/ч (для кварцита), 125 т/ч (для стружки). При одновременном дозировании заданное соотношение производительностей всех работающих дозаторов, соответствующее требуемому соотношению навесок компонентов в калоше шихты, соблюдается постоянным с помощью электронного регулятора соотношения.
Расчет шихты на определенную навеску ведущего компонента производит решающее устройство, в которое вводят требуемую величину соотношения компонентов шихты.
Регулятор соотношения управляет группой работающих дозаторов по выходному сигналу ведущего дозатора. При любом мгновенном отклонении производительности ведущего дозатора регулятор соотношения пропорционально изменяет производительность остальных дозаторов. Все компоненты шихты выдаются на движущуюся конвейерную ленту и направляются в приемные бункера печей. На ленте компоненты шихты, дозируемые одновременно в заданном соотношении, располагаются в виде слоя смешанных материалов. В приемных бункерах печей шихта представляет собой достаточно однородную смесь с требуемым соотношением компонентов шихты.
В случае небольших и средних грузопотоков шихты все печи плавильного корпуса обслуживаются одной линией шихтоподачи; при больших грузопотоках такая линия обеспечивает шихтой каждые две печи. Применяются три варианта подачи сдозированной шихты в печные бункера: кольцевой, линейный, скиповый. При кольцевой и скиповой подачах шихты отделение шихтоподготовки расположено параллельно плавильному корпусу, а при линейной – в одну линию с плавильным корпусом.
В дипломе применяется скиповая шихтоподача. При скиповой подаче компоненты шихты дозируются в отделение шихтоподготовки, а шихта в плавильный корпус передается скиповым подъемником. При этом обеспечивается автоматическая подача шихты в печные карманы. Каждая печь обслуживается отдельной группой бункеров готовой шихты.
Себестоимость хранения, подготовки, дозировки и транспортировке шихтовых материалов в печные карманы при скиповой подаче меньше, чем при конвейерной. При движении шихты по конвейерному тракту за счет истирания образуется дополнительно 3-10 % коксовой мелочи фракции меньше 5 мм. За счет налипания на ленту промасленной стружки и кокса их потери увеличиваются на 4,5% и 3% соответственно.
Применение скиповой подачи сыпучих материалов позволяет приблизить склад шихты и дозировочное отделение к плавильному корпусу.
1.6.2 Плавильный корпус
Плавильный корпус представляет собой основную часть ферросплавного цеха и предназначен для размещения и обслуживания электропечей, а также для приема и разливки готового сплава и удаления шлака. В общем случае плавильный корпус ферросплавного цеха состоит из следующих пролетов: печного, разливочного, трансформаторного, шихтового и остывочного. С ростом мощности ферросплавных печей объемно-планировочные решения здания плавильного корпуса совершенствовались по пути сокращения числа пролетов за счет выноса шихтового и разливочного пролетов за пределы здания и ликвидации остывочного пролета.
Плавильный корпус ферросплавного цеха по производству ферросилиция (ФС 45) с закрытыми рудовосстановительными печами средней мощности 16,5-27 МВ·А (в дипломе используется печь типа РК3-24) имеет два пролета одинаковой высоты: печного и разливочного (см. рис.1.3).
Печной пролет служит для размещения и обслуживания плавильных электропечей. Последние располагаются обычно вдоль цеха в линию. В зависимости от типа и мощности установленных печей ширина печного пролета принимается равной 15, 18, 24 и 30 м. Он всегда выполняется многоэтажным. В дипломе ширина печного пролета принимается равной 18 м.
На нулевой отметке пролета расположены фундаменты плавильных печей (для вращающихся печей они заглублены), механизмы выкатки металловозных и шлаковозных тележек, оборудование и механизмы газоочисток, подсобные помещения.
Для обслуживания летки устанавливается сплошное перекрытие или местная горновая площадка. Здесь расположены устройства для открывания и закрывания летки, узлы для приготовления леточной массы, системы шламосборников, бытовые помещения для отдыха плавильной бригады. В зависимости от мощности печи площадка располагается на высоте 2,5-6,6 м. В дипломной работе площадка располагается на высоте 4,5 м.
Рабочая площадка, предназначенная для обслуживания печи, наблюдения за технологическим и электрическим режимами, представляет собой сплошное перекрытие и располагается на уровне 7,5 м. На ней установлены пульты управления печами (обычно одно помещение на две печи), наклонные газоходы для отвода газа из-под свода, зонт для удаления газов, выбивающихся из печи, загрузочные труботечки с приемными воронками, помещения для инженерно-технического и дежурного персонала, тельфера для производства ремонтных работ.
Для обслуживания механизмов перемещения и перепуска электродов служит электродная площадка, представляющая собой сплошное перекрытие, расположенное на высоте 16,5 м. В новых цехах с печами, оборудованными гидравлической системой перемещения и перепуска электродов, устанавливаются местные площадки.
Перекрытие на отметке 24 м служит для крепления печных карманов, размещения системы конвейеров подачи шихты в них, монтажа вентиляционных установок, наращивания электродных кожухов и загрузки электродной массы с помощью мостового крана. Все перекрытия имеют сквозные проемы по торцам цеха для обеспечения печей электродной массой. Над каждой печью расположены также проемы для выполнения различных транспортных операций при ремонтах.
Разливочный пролет предназначен для приема из печного пролета металла и шлака, их первичной обработки, разливки сплава и передачи его на склад готовой продукции, подготовки и подачи к печам разливочной посуды, текущего ремонта посуды, приема необходимых материалов и сменного оборудования для нормальной эксплуатации оборудования плавильного корпуса.
Ширина разливочного пролета принимается равной 27 м. Ширина пролета зависит от насыщенности оборудования, числа технологических операций со сплавом и шлаком, количества и объема разливочной посуды.
В цехах для разливки ферросплавов используются конвейерные разливочные машины (рис.1.10). При этом значительно повышается механизация и производительность труда, улучшаются его условия в разливочном пролете, поскольку сплав разливают не с помощью крана, а специальными гидравлическими кантователями, которые помещены в герметизированные камеры. Существенным недостатком машины конвейерного типа является переменная высота падения сплава при разливке, что вызывает сильное его разбрызгивание.
Машина состоит из следующих основных узлов: кантовального устройства 1 с ковшом 2 и желобом 8; цепи конвейера 3 с опорными роликами 4; приводной станции 5; течки 6; натяжной станции 7; опрыскивателя, с помощью которого покрывают внутреннюю поверхность изложниц известковым раствором; устройства для охлаждения слитков и отсоса газов. Кантовальное устройство машины расположено в разливочном пролете, а головка машины с приводной станцией – на складе готовой продукции, где остывшие слитки по течке сбрасываются в короба. Скорость остывания слитков зависит от марки сплава, поэтому конвейеры разливочных машин имеют три-четыре скорости
Максимальная производительность такой машины обеспечивается при толщине слитка 70-80 мм и составляет для ФС 45 ~ 80 т/сут. Температура сплава перед разливкой должна составлять ~ 1400ºС. Потери при разливке на машине достигают 3%, к тому же товарный вид получаемых слитков значительно ухудшается из-за опрыскивания мульд известковым молоком. В ферросплавных цехах по производству ферросилиция (ФС 45) установлены конвейерные машины длиной 40 и 70 м с одной или двумя лентами. Техническая характеристика этих машин представлена в табл.1.4.
Таблица 1.4 – Техническая характеристика разливочных машин конвейерного типа.
| Показатель | Длина машин | |
| 40 | 70 | |
| Скорость движения конвейерной ленты, м/с Масса слитка одной изложницы, кг при разливке: 45%-ного ферросилиция Производительность, т/ч при разливке: 45%-ного ферросилиция Расход воды на охлаждение мульд, м3/ч Число изложниц в цепи Мощность двигателей, кВт Масса машины с чугунными изложницами, т | 0,083; 0,041; 0,031; 0,02 45 32,6 / – 130 2 х 210 85/12; 11/8; 14/6; 18/4 207,8 | 0,054; 0,083; 0,18 – – / 23 162 / – 726 18,9; 26,6; 32,4; 79,1 504 |
Примечание. Числитель – данные для двухленточной машины, знаменатель – для одноленточной. В дипломе используются двухленточные машины длиной 40 м.
Для приема готового сплава при выпуске из печи на ферросплавных заводах используют ковши различной вместимости. Вместимость самого большого ковша достигает 20м3. Ферросилиций (ФС 45) выпускают в ковш, футерованный шамотным кирпичом или графитовой плиткой.
Кирпичная кладка различных ковшей в ферросплавных цехах имеет ряд недостатков. К ним относятся: интенсивное размывание швов кладки, необходимость в труде высококвалифицированных каменщиков, трудоемкость чистки от настылей, высокая стоимость.
С целью механизации работ пор замене футеровки, ее удешевления и повышения стойкости используют наливную футеровку из самотвердеющих смесей. В состав жидких самотвердеющих смесей входят наполнитель (смесь кварцевого песка и кварцитовых отсевов), связка (жидкое стекло) и отвердитель (кремнефтористый натрий или шлак производства рафинированного феррохрома). Наливная футеровка выполняется при помощи шаблона, вставленного в кожух. Период затвердевания массы составляет 40-60 мин. Наливная футеровка при разливке 45%-ного ферросилиция выдерживает 95 плавок.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
