124538 (631328), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Качество машин характеризуется рядом показателей:

1. технический уровень (мощность, кпд, производительность)

2. производственно - технологические показатели (затраты и средства на изготовление, эксплуатацию, тех. обслуживание и ремонт)

3. эксплуатационные показатели (надежность изделия, эргономическая характеристика, эстетическая оценка)

При оценке качества изделия следует учитывать степень его патентной чистоты.

23. Методы достижения точности при сборке

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров или натягов.

Погрешности сборки вызываются рядом причин: отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей; несоблюдения требований к качеству поверхностей деталей; неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки; низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей; несоблюдение режима сборочной oпeрации; геометрическими неточностями сборочного оборудования и тех. оснастки; неправильной настройкой оборудования. Точность сборки можно решить с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Достичь необходимой точности сборки — значит получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящей за пределы допускаемых отклонений. Также точность сборки может быть обеспечена методами полной взаимозаменяемости, неполной (частичной) взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

Сборка методом полной взаимозаменяемости может быть осуществлена, если допуск замыкающего звена рассчитывают по предельным значениям допуска на размеры составляющих звеньев. Метод целесообразен в серийном и массовом производстве при коротких размерных цепях и отсутствии жестких допусков на размер замыкающего звена.

Сборка методом неполной (частичной) взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. Метод целесообразен в серийном и массовом производствах для многозвенных цепей.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости заключается в том, что детали изготавливают с расширенными полями допусков, а перед сборкой сопрягаемые детали сортируют на размерные группы для обеспечения допуска посадки.

Сборка методом регулирования заключается в том, что необходимая точность размера замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена. Метод целесообразен в мелкосерийном производстве.

Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала шабрением, притиркой или другим способом. Метод трудоемок и целесообразен в единичном и мелкосерийном производстве.

24. Статистическая оценка точности с помощью построения кривых распределения размеров

Основным требованием, предъявляемым к техпроцессам, является обеспечение заданной точности изготовления деталей. Поэтому при проектировании техпроцесса необходимо знать, какую точность обеспечивают те или иные методы обработки. Существуют два метода расчета точности:

Аналитический метод требует исследования всех первичных погрешностей обработки. В силу своей сложности его применяют в отдельных случаях.

Статистический метод основан на теории вероятности и математической статистике, позволяющих установить закономерность погрешностей.

Все погрешности, возникающие при мех. обработке, делят на две группы: Систематические, возникающие от действия определенных факторов и имеющие закономерный характер (ошибки шага винта, наладка и т. д.) Случайные, возникающие по многим причинам и не имеющие определенной закономерности (неточности закрепления, твердость заготовок и т. д.) Пользуясь методами математической статистики, можно установить закономерность как случайных, так и систематических погрешностей, возникающих при обработке. Производят измерение фактических размеров деталей всей партии. По полученным данным строят кривую распределения. При небольшом числе деталей в партии построение кривой ведут по полученным размерам деталей. Для крупной партии разность между наибольшим и наименьшим фактическими размерами измерений деталей разбивают на равные интервалы и определяют число деталей, размеры которых находятся в пределах данного интервала.

Построение кривой распределения проводят: по оси абсцисс откладывают в выбранном масштабе поле рассеивания размеров или поле допуска, разделенное на принятое число интервалов, а по оси ординат — абсолютную чистоту. Поскольку в пределах каждого интервала находятся детали с разными размерами, то для построения точек кривой определяют среднее арифметическое значение данного интервала и из найденной таким образом точки восстанавливают перпендикуляр. После соединения точек получают ломаную линию. При увеличении числа деталей в партии ломаная линия приближается к плавной кривой, которая называется кривой распределения.

Исследования с помощью математической статистики позволяют:

-определить точность техпроцессов

-определить вероятность получения деталей с размерами в интервалах для допуска.

25. Статистическая оценка точности обработки с помощью точечных диаграмм

Метод основан на построении точечных диаграмм, характеризующих изменение контролируемого параметра точности в процессе обработки партии заготовок. По оси абсцисс откладывают номера i обработанных деталей в той последовательности, как они сходят со станка. По оси ординат в виде точек откладывают измеренные значения параметра Li Второй разновидностью точечных диаграмм являются диаграммы, где по оси абсцисс откладывают номера N мгновенных выработок деталей. Мгновенная выработка имеет объем m =5...20 деталей. По оси ординат на каждой вертикали откладывают значения параметра Li для деталей, входящих в мгновенную выработку. По точечным диаграммам можно определить момент времени, когда параметр L будет выходить за заданные пределы и вовремя провести переналадку станка на настроечный размер.

Точностная диаграмма, представляющая несколько измененную точечную диаграмму, позволяет провести количественную оценку точности технологической операции. Для этого определяют и наносят на диаграмму величины мгновенных полей рассеяния отдельных выборок, средние значения Lcp в выборках, границы допустимых значений Lср параметра L, значение настроечного размера Lh. Анализ точностной диаграммы позволяет выявить изменение во времени случайных и систематических факторов.

Управление по входным факторам:

-повышение точности геометрических параметров заготовок

-стабилизацию физико - механических характеристик и химического состава материала заготовок

-повышение геометрической точности и жесткости технологического оборудования и оснастки

-повышение точности размерной настройки

-применение износостойких инструментальных материалов

-оптимизацию условий выполнения операции

Управление по выходным параметрам основано на контроле этих параметров, создании управляющего воздействия на величины входных факторов и подналадки станка. Подналадкой станка называется процесс восстановления первоначальной точности взаимного расположения инструмента и обрабатываемой заготовки, нарушенного в процессе обработки заготовок. Управление по возмущающим воздействиям основано на контроле таких величин, как упругие деформации элементов технологической системы, температура в зоне обработки, мощность резания или одновременно комплекса параметров и использовании обратной связи с входными факторами. Наиболее часто возмущающим воздействием, используемым для регулирования, являются упругие деформации элементов технологической системы. Адаптивные системы, разработанные профессором Балакшин Б.С. уменьшают влияние упругих деформации в направлении выполняемого размера на суммарную погрешность обработки за счет стабилизации соответствующей координатной составляющей усилия резания.

26. Размерный анализ

Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин включает специальные способы выявления и фиксации связей размерных параметров детали при ее изготовлении, а также методы расчета этих параметров путем решения размерных цепей.

Размерная схема представляет собой специальный технологический документ, в котором графически представляются параметры и иллюстрируются изменения размерных параметров по мере выполнения тех. процесса. Размерные схемы подразделяют:

• схема линейных размеров

• схема диаметральных размеров

• комбинированные (для расчета корпусных деталей)

• схемы отклонений расположения (для расчета пространственных отклонений).

Используя размерную схему выявляют размерные цепи.

Размерные цепи - последовательный ряд взаимосвязанных линейных и угловых размеров, образующих замкнутый контур и отнесенных к одной детали или группе деталей. В размерных цепях один из размеров называется замыкающим, а остальные - составляющими.Различают линейные, угловые, плоскостные, пространственные размерные цепи.

Размерный анализ, выполняемый с помощью технологических операционных размерных цепей, позволяет решить задачи:

• обеспечить проектирование оптимального тех. процесса и минимально необходимое число тех. операций.

• установить научно обоснованные операционные размеры и тех. требования на всех операциях, что позволит спроектировать тех. процесс с минимальны ми корректировками.

• установить минимально необходимые припуски, размеры заготовки, повысить коэффициент использования материала заготовки.

Графическое изображение размерных цепей в виде замкнутого контура, образуемого последовательно примыкающими друг к другу размерами, называется схемой размерных цепей.

Уравнение размерной цепи - математическое выражение, устанавливающее взаимосвязь между замыкающим и составляющими звеньями отдельной размерной цепи, входящей в размерную схему

Проектная (прямая) задача позволяет определить при ее решении промежуточные операционные размеры исходной заготовки исходя из размеров детали и проектного тех. процесса.

Проверочная (обратная) задача позволяет провести размерный анализ действующего или спроектированного процесса

27.Типовой технологический процесс изготовления вала-шестерни для различных типов производства

К валам относят детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения; имеющими одну общую прямолинейную ось при отношении длины цилиндрической части к наибольшему наружному диаметру более двух. Соответственно при 2 > L/D > 0,5-детали относят к втулкам, при L/D< 0.5 - к дискам. Валы предназначены для передачи крутящих моментов и монтажа на них различных деталей и механизмов. Если отношение длины вала к среднему диаметру L/D < 12, вал считают жестким, при L/D > 12 вал является нежестким.

План обработки детали типа вал

Заготовительная.

Для заготовок из проката: рубка прутка на прессе или резка прутка на фрезерно-отрезном или другом станке. Для заготовок, получаемых методом пластического деформирования, штамповать или ковать заготовку.

Правильная (применяется для проката).

Правка заготовки на прессе или другом оборудовании, В массовом производстве может производиться до отрезки заготовки. В этом случае правится весь пруток на правильно-калибровочном станке.

Термическая.

Улучшение, нормализация.

Подготовка технологических баз.

Обработка торцов и сверление центровых отверстий. В зависимости от типа производства операцию производят:

• в единичном производстве подрезку торцев и центрование на универсальных токарных станках последовательно за два установа с установкой заготовки по наружному диаметру в патроне;

• в серийном производстве подрезку торцев выполняют раздельно от центрования на продольно-фрезерных или горизонтально-фрезерных станках, а центрование - на одностороннем или двустороннем центровальном станке. Применяются фрезерно-центровальные полуавтоматы последовательного действия с установкой заготовки по наружному диаметру в призмы и базированием в осевом направлении по упору.

В крупносерийном и массовом производствах для обработки базовых поверхностей применяют фрезерно-центровальные полуавтоматы МР-71,..., МР-74, автоматы А981 и А982. Для обработки заготовку устанавливают в призмы, в осевом положении базируют по торцевой поверхности, расположенной предпочтительно по середине вала с целью равномерного распределения припуска по торцам

Токарная (черновая).

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)