Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

где: α_унос – доля золы в недожоге и уносе, по [3 ] α_ун =0,8 ; q₄ - потери тепла с механическим недожогом, для мощных котлоагрегатов принимается равным 2,0 % ;

М_з^вх =0,012423080,8(26,52+29,88/32,7) = 52579 кг/ч.

Количество летучей золы, выбрасываемой в дымовую трубу каждым котлоагрегатом, кг/ч

М_з^вых=М_з^вх(100-η_зу)/100 , (46)

где η_зу – полный КПД золоуловителя , по [2 ] η_зу =97 % ;

М_з^вых= 52579(100-97)/100=1577,37 кг/ч.

Количество летучей золы улавливаемое золоуловителями, кг/ч,

М_зу = М_з ^вх - М_з ^вых . (47)

М_зу = 52579-1577,37=51001,63 кг/ч.

Суммарное Количество летучей золы улавливаемое золоуловителями, кг/ч,

М_зу =6 51001,63=306009,78 кг/ч

5.3 Золошлакоудаление

На проектируемой станции применяем схему совместного гидрозолошлакоудаления на отвал с помощью багерных насосов.

Суммарное количество шлака и золы, удаляемое с электростанции,кг/ч,

, (48)

кг/ч .

М_ш.з=6 64146,9=384881,4 кг/ч

Диаметр шлакозолопровода, м,

, (49)

где Q- расчетный расход пульпы,

, (50)

где М_ш.з, М_в- расход шлака, золы и воды, кг/ч,

М_в=12М_ш.з ,

М_в=12384881,4 = 4618576,8 кг/ч;

γ_ш.з, γ_в-удельный вес шлака, золы и воды. По [ 4 ] γ_ш.з=0,7 т/м³; γ_в=1 т/м³.

Расчетный расход пульпы всей станции, м³/ч,

м³/ч ;

v - расчетная скорость потока пульпы, приближенно можно принять v=1,8м/с при транспортировке багерными насосами.

Таблица18 Багерный насос

Типоразмер	Производительность, м3/ч	Диаметр рабочего колеса, мм	Мощность электро-двигателя , кВт	Частота вращения ротора , об/мин
20Гр-8Т	3000-5500	1350	1600	485

5.4 Дымовые трубы

Дымовые трубы предназначаются для отвода дымовых газов в атмосферу. Чем больше высота трубы , тем дальше уносятся и на большую площадь рассеиваются не уловленные в газоочистительных устройствах частицы золы, а также окислы серы и азота.

На современных ТЭС высота труб достигает 330-420 м и принимается из условий унификации кратной 30 м. Железобетонный ствол трубы имеет коническую форму с постоянным или переменным уклоном образующей наружной поверхности от 1% в верхней части до 10% внизу.

Суммарный выброс окислов серы, г/с,

М_SO2 = 0,02В_Σ10⁶S^p/3600 , (51)

М_SO2 = 0,02242,3 10⁶1,7/3600 = 2288,46 г/с.

Минимально допустимая высота дымовой трубы при учёте выбросов золы и окислов серы, м.

, (52)

где: С_пдк – Предельно допустимая концентрация золы или сернистых газов – 0,5мг/м³; А – коэффициент , учитывающий условия вертикального и горизонтального рассеивания в воздухе, для Запада России А=160 ; F – безразмерный коэффициент, принимаемый для расчёта концентрации SO₂ равным 1,0 , а для золы равным 2,0 ; m – безразмерный коэффициент, учитывающий влияние скорости газа на выходе из трубы, для скорости ω_г=40 – 45 м/с m = 0,8, Н=180 м ; z – число дымовых труб, z=2 ; Δt – разность температур газов на выходе из трубы и окружающего воздуха, принята равной 90 ⁰С; М – суммарный выброс золы М_зΣ^вых = 438 г/с и сернистого газа М_SO2=13730 г/с из труб.

Минимально допустимая высота дымовой трубы с учетом выбросов золы определяется по формуле, м.

, (53)

м.

Минимально допустимая высота дымовой трубы с учетом окислов серы определяется по формуле, м,

м.

Диаметр устья дымовой трубы, м,

, (54)

где ω_г – скорость дымовых газов на выходе из трубы, ω_г=50 м/с ;

м.

Количество дымовых труб определяется мощностью электростанции. Принимаем 3 дымовые трубы высотой 350 м каждая..

6. Молниезащита главного корпуса

L₂

L₁

h _x2

h _x1

Рис.1 Схема молниезащиты главного корпуса

L₁=108.8, L₂=165.8

Определяем расстояние ,защищаемое установленной молниезащитой

(55)

где Н-высота дымовой трубы; h_x1, h_x2-высота котельного и турбинного отделения

r_x1= м

r_x2== м

r_x1 >L₁ r_x2>L₂

Условие выполняется , главный корпус полностью защищен установленной молниезащитой.

7. Выбор оборудования топливоподачи и системы пылеприготовления

7.1 Разгрузочные устройства, дробилки и ленточные конвейеры

Разгрузка железнодорожных составов производится роторными вагоноопрокидывателями. Так как расход топлива на станции 1453 т/ч, то применяется 3 роторных вагоноопрокидывателя, один из которых резервный [4 ]. Выбираем трех опорный роторный вагоноопрокидыватели, с зубчатым приводом.

Таблица 19 Вагоноопрокидыватели

Для дробления твёрдого топлива используются дробильные установки. Поскольку размер кусков рядового угля, добываемого открытым способом, не более 300 мм, то необходимо принять двухступенчатую систему дробления. Дробилки грубого дробления (первой ступени) размещаются под вагоноопрокидывателями.

В качестве дробилок грубого дробления применяем три дискозубчатые двух валовые дробилки типа ДДЗ–4М [ 4 ], одна из которых резервная. Характеристики дробилок приведены в таблице .

Производительность дробилок первой ступени, т/ч,

W=nW, (56)

где n – количество дробилок, n=4; W– производительность одной дробилки, W=1300 т/ч по таблице

W=41300=5200 т/ч.

Суточная производительность дробилок первой ступени, т/сут,

W_сут=ТW, (57)

где Т-число часов работы топливоподачи в течении суток, при круглосуточной работе топливоподачи Т=21 ч.

W_сут=215200=109200 т/сут.

Суточный расход топлива при полной проектной мощности электростанции, т/сут.

В_сут=В_Σ 24 (58)

В_сут=1453,824=34891,2 т/сут.

Суточный расход топлива меньше суточной производительности дробилок первой ступени.

Перед дробилками установлены электромагнитные сепараторы для улавливания металла и наклонные колосниковые решётки для отсева мелочи (для снижения загрузки дробилок)

Дробилки тонкого дробления (второй ступени ) устанавливаются в тракте топливоподачи. Производительность всех установленных дробилок тонкого дробления должна быть не меньше производительности двух ниток топливоподачи, т.е. более чем в два раза превышать расход станции. Для тонкого дробления применяем молотковые дробилки типа М20-30Г [4],

Производительность дробилок второй ступени, т/ч,

W=41000=4000 т/ч.

Суточная производительность дробилок второй ступени, т/сут,

W_сут=214000=84000 т/сут.

Суточный расход топлива меньше суточной производительности дробилок второй ступени.

Таблица 20 Характеристики дробилок

Узлы пересыпки размещают по тракту топливоподачи в местах пересечения и изменения направления конвейеров, а также на прямых участках через каждые 200 м. В узлах пересыпки размещают натяжные и концевые станции конвейеров, а также рукава для пересыпки угля. Узлы пересыпки могут подземными и надземными.

Подземные галереи предназначены для прокладки ленточных конвейеров между разгрузочным устройством и узлами пересыпки и имеют глубину заложения 10-14 м. В зависимости от глубины заложения отдельных сооружений топливоподачи угол наклона галерей может быть различен, но не более 18⁰.

Для размещения ленточных конвейеров от топливного склада до дробильного корпуса и далее к главному корпусу предусмотрены наклонные эстакады первого и второго подъемов с углом наклона 18⁰. Эстакада первого подъема имеет высоту до 20м, второго подъема 40м и более. Эстакады к дробильному корпусу подходят консольно, не опираясь на здание.

Из приемного разгрузочного устройства твердое топливо подается в КО двумя параллельными линиями (нитками) ленточных конвейеров, одна из которых рабочая, вторая резервная.

Расчетная часовая производительность каждой нитки, т/сут,

В_расч=В_сут /Т, (59)

т/ч.

Расчетная часовая производительность каждой нитки должна обеспечивать котельное отделение топливом в количестве, необходимом для работы с номинальной нагрузкой и запасом в 10% всех котлов, предназначенных к установке согласно полной проектной мощности станции, т/ч,

В_{л. к}=1,1В_расч , (60)

В_{л. к}=1,11661,5=1827,7 т/ч.

Производительность ленточного конвейера, равная производительности вагоноопрокидывателя, зависит от типа ленты (в данном случае лента желобчатая), ее ширины, скорости движения и угла наклона.

Характеристики

Список файлов курсовой работы