123167 (598567), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

I. Модели присоединяются непосредственно к центральному литнику-стояку. Такой способ применяется для получения мелких отливок несложной формы.

II. Модели присоединяются к питающему кольцевому коллектору. В этом случае питание формы металлом происходит из коллектора. Такой способ присоединения применяют для отливок большой массы и сложной формы, требующих существенной подпитки жидким сплавом в процессе литья.

Рис. 5.4. Схема процесса получения отливок методом литья по выплавляемым моделям: а – типы литниково-питающих систем; б – литниковая форма: 1 – опока; 2 – блоки с литейной оболочкой; 3 – формовочный наполнитель

На полученный блок наносят путем окунания суспензию - жидкое облицовочное покрытие, состоящее из 30 - 40 % гидролизированного этилсиликата (С₂Н₅О)₄Si и 60 - 70 % пылевидного кварца. После этого блок обсыпают мелким сухим кварцевым песком и просушивают при комнатной температуре в тече­ние 5 - 6 часов. Эти операции повторяют до получения огнеупорной корочки толщиной 2,5 - 3 мм. Затем производят выплавление моделей из оболочки, для чего блоки помещают в термошкафы (Т = 110 - 120 °С) или погружают в горячую воду (Т = 90 - 95 °С).

Пустотелую огнеупорную форму 2 помещают в металлический кожух, который заполняют формовочным материалом 3 (сухой или влажный кварцевый песок) (рис. 5.4 б). Подготовленную таким образом форму нагревают до Т = 850 – 900 °С в течение 3 - 4 часов. В процессе прокаливания происходят выго­рание остатков парафина и стеарина и спекание огнеупорной оболочки. После прокаливания форма заливается расплавленным металлом и затем после остывания металла керамическая оболочка разрушается или механическим путем, или растворением в щелочном растворе при 120 °С с последующей промывкой горячей водой (для деталей сложных конфигураций). Последней операцией является контроль отливки и удаление литниковой системы.

Точность размеров соответствует 12 - 13 квалитету, а шероховатость Ra 2,5 – 5 мкм. К числу наиболее существенных преимуществ этого способа отно­сятся: возможность изготовления отливок самой сложной формы, с ла­биринтами и полостями, получить которые другими методами невозмож­но; получение отливок из любых сплавов с минимальными припусками на обработку (0,2 – 0,7 мм); сокращение расхода металла; снижение трудоемкости последующей механической обработки.

К недостаткам метода относятся высокая стоимость одноразовых литейных форм и весьма длительный производственный цикл получения отливок.

Изготовление отливок по выплавляемым моделям механизировано и автоматизировано, что позволяет применять этот метод при любом типе производства. В крупносерийном и массовом производстве используют автоматические установки для изготовления моделей, приготовления суспензий и нанесения ее на блоки моделей и обсыпки их песком, для прокаливания и заливки форм. Эти установки объединяют транспортные устройства в единую систему.

2.Изготовление деталей из пластмасс

2.1. Технологические особенности конструирования пластмассовых деталей

Равностенность. Одним из основных принципов конструирования пластмассовых деталей является равностенность, устраняющая образование трещин в сочленениях стенок, коробление и усадочную пористость. На рис. 6.1 приведены примеры нетехнологичных (а) и технологичных деталей (б). Для различных пластмасс в зависимости от габаритных размеров существуют оптимальные толщины стенок. Для термопластичных материалов, отливаемых под давлением, при размерах детали до 150 мм, рекомендуемая толщина стенок 1 - 2 мм; для более крупных 2 - 3 мм. Для деталей, изготавливаемых прессованием из термореактивных порошков, толщина стенок 2 - 5 мм, а для волокнистых - 2,5 - 6 мм.

Рис. 6.1. Примеры создания равностенных деталей из пластмасс: а – нетехнологичные; б - технологичные

Ребра жесткости. Отклонения от геометрической формы плоских поверхностей деталей находятся в прямой зависимости от величины прогиба (рис. 6.2 а), возникающего вследствие возникновения внутренних напряжений при охлаждении. Максимальную величину прогиба определяют по эмпирической формуле

, (6.1)

где k - коэффициент, равный 0,01 для термореактивных пластмасс и 0,016 для термопластичных; L_max - максимальный габаритный размер.

Для устранения коробления и повышения жесткости деталей вводят ребра жесткости, которые не должны касаться опорной поверхности (рис. 6.2 б). На рис. 6.2 в приведены примеры конструирования ребер с одновременным устранением утолщений. Для малогабаритных деталей роль ребер жесткости могут выполнять выпуклые или вогнутые поверхности, устраняющие коробление (рис. 6.2 г).

Опорные поверхности. Рациональная конструкция опорной поверхности препятствует короблению, что необходимо при изготовлении корпусных деталей, имеющих опорные поверхности. С этой целью сплошные поверхности должны заменяться выступами, буртиками (рис. 6.3).

Отверстия. При конструировании деталей с отверстиями необходимо учитывать возможность появления внутренних напряжений вследствие усадки материала. Лучше располагать отверстия не в сплошных массивах (рис. 6.4 а), а в специальных бобышках с тонкими стенками, что снижает усадку и усилие охвата стержней, оформляющих отверстие (рис. 6.4 б).

Радиусы закруглений. На пластмассовых деталях рекомендуется делать плавные переходы и радиусы закругления на кромках. Внешние радиусы выполняются равными 2 – 3 мм. Внутренние радиусы для деталей из пресс-материалов должны быть порядка 1 - 2 мм, а для литых деталей из термопластов 0,5 - 1,0 мм.

Резьба. В пластмассовых деталях при формообразовании можно получить готовые резьбы без дальнейшей механической обработки. Минимально допустимый диаметр резьбы для деталей из термопластов и пресс-материалов – 3 мм, для волокнистых пресс-материалов - 4,0 мм.

Армирование, как и при литье металлов, расширяет область использования деталей из пластмасс. Армирования применяют для достижения многих целей: облегчения сборочных операций, получения электрических выводов, например в каркасах катушек индуктивностей, дросселей, трансформаторов. При конструировании деталей необходимо учитывать, чтобы армирующие элементы были прочно закреплены в пластмассе, а тип материала арматуры зависит от его назначения. На рис. 6.5 представлены примеры армирования деталей, имеющих различные назначения и методы крепления арматуры.

2.2. Изготовление деталей из термореактивных пластмасс

Основным технологическим оборудованием являются гидравлические прессы, а технологической оснасткой – пресс-формы, которые могут быть неразъемные и разъемные, съемные и стационарные.

Технологический процесс формообразования деталей из термореактивных материалов состоит из следующих основных операций: таблетирования, предварительного подогрева таблеток, прессования, удаления грата и литников, термической обработки.

Таблетирование - прессование таблеток из исходного материала (порошка, состоящего из наполнителя и связки). Таблетирование уменьшает объём загрузочных камер пресс-формы, позволяет автоматизировать процесс дозирования и его точность, повышает качество прессованных изделий, уменьшая количество пор и увеличивая плотность материала по всему объему детали. Таблетирование выполняется на высокопроизводительном технологическом оборудовании – автоматических и полуавтоматических таблеточных машинах.

Предварительный подогрев таблеток применяется для сокращения времени подогрева материала в пресс-форме в операции прессования, что снижает основное технологическое время операции прессования в 2-3 раза. Подогрев производится в термостатах или токами высокой частоты. Последний способ подогрева является более качественным и снижает время подогрева в несколько раз. В зависимости от химической природы пресс-материала температура предварительного подогрева находится в пределах от 80 до 200 ^оС. Операция прессования выполняется на гидравлических прес­сах. Технологической оснасткой являются пресс-формы. Основные переходы операции прессования: укладка арматуры в пресс-форму; загрузка пресс-материала (таблеток); включение рабочего хода ползуна пресса; закрытие пресс-формы и выдержка под давлением в течение времени, необходимого для заполнения пресс-формы и отверждения (полимеризации) пресс-материала; извлечение детали из пресс-формы; очистка пресс-формы и подготовка к загрузке.

Различаются два вида прессования деталей из термореактивных пластмасс: прямое (компрессионное) прессование и литьевое прессование.

Прямое (компрессионное) прессование. Схема пресс-формы при прямом прессовании изображена на рис. 6.6. Пресс-материал загружается в рабочую полость 3, матрицы 2, нагретой до температуры 150 – 200 °С, и затем под давлением пуансона он заполняет рабочий объем пресс-формы, образованный матрицей 2, пуансоном 1 и знаком 4. Время выдержки под давлением выбирают из расчета 0,5 - 2 мин на 1 мм толщи­ны стенки детали.

Прямым прессованием получают детали средней сложности и небольших габаритных размеров из термореактивных материалов с порошковым или волокнистым наполнителем. Преимуществом этого способа является простота конструкции пресс-формы и экономное использование материала. Недостатком - неравномерность температурного поля массы изделия в процессе отверждения и вследствие этого возникновение внутренних напряжений; наличие грата, получающегося в плоскости сопряжения пуансона и матрицы; погрешность размеров по высоте изделия, вызываемая неточностью дозирования и вытеканием материала на плоскость разъема.

Литьевое прессование. Схема пресс-формы при литьевом прессовании изображена на рис. 6.7. В отличие от метода прямого прессования прессуемый материал загружается не в полость пресс-формы, а помещается в специальную загрузочную камеру 3, где он нагревается и затем под большим давлением пуансона 1 через литник 4 заполняет формирующую полость 5 матрицы 2. После отверждения материала пресс-форму раскрывают, и готовые детали 5 извлекают из матрицы. Литьевое прессование позволяет получить детали сложной формы с глубокими отверстиями, в том числе резьбовыми.

Достоинство метода: возможность получить детали с нежесткой арматурой, с глубокими отверстиями небольшого диаметра, с различной толщиной стенок, одинаковой плотностью распределения материала по всему объему детали. Это объясняется тем, что пресс-материал, проходя через узкое сечение литника, нагревается и поступает в оформляющую полость уже равномерно размягченным. К недостаткам этого способа относятся: большой расход пресс-материала, повышенная стоимость пресс-форм.

Операцию удаления грата и литников в зависимости от конструкции детали выполняют на металлорежущих станках или слесарным инструментом.

Термическую обработку деталей производят нагревом в воздушных термостатах или в масляной ванне при температуре I20 - I50 ^оС, зависящей от материала детали, ее формы и размеров. Термическая обработка необходима для снятия внутренних напряжений, возника­ющих в массе детали в процессе прессования и механической обработки. Внутренние напряжения, действующие в процессе эксплуатации, могут вызвать появление трещин и разрушение.

Для прессования применяют одно- и многогнездные пресс-формы. Многогнездные пресс-формы применяют для получения деталей простой формы и небольших габаритных размеров.

Основными технологическими параметрами режимов прессования являются: температура предварительного нагревания пресс-материала; рабочая температура прессования; время выдержки при рабочей температуре и давлении прессования. Параметры режимов выбирают по справочным данным или рассчитывают с учетом технологических свойств исходных пресс-материалов, конструкции формы, геометрии и размеров детали.

Операции прессования выполняют на прессах, типоразмер которых выбирают по необходимому усилию прессования Р_пр:

для прямого прессования

Р_пр = р_уд F_изд · n; (6.2)

для литьевого прессования

Р_пр = р_уд F_з.к, (6.3)

где р_уд – удельное давление, необходимое для переработки пластмассы; F_изд – площадь изделия в плоскости разъема; F_з.к - площади загрузочной камеры; n – количество гнезд в пресс-форме.

Площадь загрузочной камеры определяется из условия

F_з.к ≥ (F_изд · n + F_л) · 1,25, (6.4)

Характеристики

Список файлов книги