123167 (598567), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

где F_л – площадь литников в плоскости разъема.

Точность размеров прессуемых деталей зависит от точности размеров пресс-формы и коэффициента усадки материала изделия. Обычно достигаемая точность отдельных размеров детали находится в пределах 10 - 14 квалитетов точности. Шероховатость поверхностей деталей определяется шероховатостью рабочих поверхностей пресс-форм и составляет Rа 1,25 – 2,5 мкм.

Прямое и литьевое прессование являются основными методами изготовления деталей из термореактивных пластмасс.

Кроме этих методов применяется еще метод формообразования литьем под давлением.

Литьем под давлением можно изготавливать детали только из некоторых термореактивных пластмасс, обладающих высокой жидкотекучестью: литьевых фенопластов, эпоксидных пресс-материалов, полиимидных пресс-материалов.

Принцип формообразования деталей из термореактивных пластмасс литьем под давлением не отличается от изготовления деталей из термопластичных пластмасс этим методом, который рассмотрен ниже.

2.3. Изготовление деталей из термопластичных пластмасс

Наиболее эффективным и производительным методом массового производства деталей из полиэтилена, полистирола, поликарбоната, полипропилена, полиамидов и других материалов является литьё под давлением и выдавливанием (экструзией).

Литье под давлением пластмасс осуществляется по тому же принципу, что и литье металлов. Сущность этого способа заключается в следующем. Перерабатываемый материал в виде гранул или крошки из загрузочного бункера 8 (рис. 6.8) подается дозатором 9 в рабочий цилиндр 6 с электронагревателем 4. При движении поршня 7 определенная доза материала поступает в зону обогрева, где он переходит в вязкотекучее состояние, а уже расплавленный материал через сопло 3 и литниковый канал – в полость пресс-формы 1, где формируется изготавливаемая деталь 2. В рабочем (нагревательном) цилиндре на пути движения расплава установлен рассекатель 5, который заставляет расплав протекать тонким слоем у стенок цилиндра. Это ускоряет прогрев материала и обеспечивает более равномерную температуру расплава. После охлаждения и затвердевания материала пресс-форма раскрывается, и готовая деталь с помощью выталкивателей извлекается из нее. Для предотвращения нагревания выше 50 – 70 ^оС в процессе литья пресс-форма охлаждается проточной водой.

Основными технологическими параметрами, влияющими на качество деталей, являются: температура расплава в цилиндре машины, удельное давление литья, температура пресс-формы, время выдержки под давлением.

Температуру расплава выбирают с учетом реологических свойств и термостойкости полимера. Время выдержки под давлением составляет 2 - 10 мин и зависит от толщины стенок деталей; оно назначается из условия того, чтобы деталь достигла определенной прочности, исключающей необратимую деформацию ее при извлечении из пресс-формы.

Продолжительность цикла литья складывается из времени смыкания пресс-формы, впрыска, выдержки под давлением и раскрытия пресс-формы. Рабочий цикл зависит от вида материала детали, средней толщины стенки и может составлять 10 – 20 с.

Достигаемая точность изделий, получаемых литьем под давлением, соответствует 11 -12 квалитетам точности, а шероховатость поверхностей – Rа 1,25 мкм.

Технологическим оборудованием являются литьевые машины, а технологической оснасткой – пресс-формы. Важным параметром литьевых машин является усилие смыкания Р_см пресс-формы. Для исключения самопроизвольного раскрытия пресс-формы в момент заполнения ее расплавом необходимо выполнение условия

Р_см ≥ Р_ф (F_изд · n + F_л), (6.5)

где Р_ф – давление в пресс-форме; F_изд и F_л – площади изделия и литников в плоскости разъема пресс-формы; n – количество гнезд в пресс-форме.

В настоящее время применяют литьевые машины, в которых автоматизированы все операции получения пластмассовых деталей.

Выдавливание (экструзия) применяют для изготовления изделий из термопластов постоянного профиля в поперечном сечении: труб, прутков, пленок и т.п. Этот способ характеризуется высокой производительностью процесса и возможностью получения на одном и том же технологическом оборудовании большого многообразия деталей. Выдавливание осуществляется на специальных червячных машинах. Перерабатываемый материал в виде порошка, гранул или крошки из бункера 1 (рис. 6.9 а) попадает в рабочий цилиндр 3, где захватывается вращающимся червяком 2. Червяк продвигает материал, перемешивает и уплотняет его. В результате передачи теплоты от нагревательного элемента 4 и выделения теплоты при трении частиц материала о стенки цилиндра перерабатываемый материал переходит в вязкотекучее состояние и непрерывно выдавливается через калиброванное отверстие 5 в формующей головке 6.

По мере выхода из отверстия головки материал охлаждается и затвердевает, сохраняя профиль и размеры выходных изделий головки. Профиль изделий определяется профилем отверстий в формующей головке. Меняя формирующие головки на литейной машине, можно получить изделия различного профиля (рис. 6.9 б).

6.4. Изготовление деталей из неметаллических листовых материалов

Резка и вырубка. Большинство листовых неметаллических материалов (гетинакс, стеклотекстолит, текстолит, оргстекло) не обладают достаточными пластическими свойствами, необходимыми для резки и вырубки. Поэтому перед выполнением указанных операций исходные заготовки под­вергают нагреву. Предельная толщина листа для резки и вырубки без подогрева равна I мм для гетинакса и 1,5 мм для стеклотекстолита. При толщине 1 - 5 мм для предотвращения появления дефектов на поверхности среза (трещин, сколов) резку и вырубку производят с предварительным подогревом. Гетинаксы различных марок подогревают до температуры 90 -120 ^оС, стеклотекстолиты до 70 – 90 °С, текстолиты до 80 - 90 °С. Нагрев производят в электропечах, термостатах или в специальных установках, использующих инфракрасные лучи. Резку выполняют на механических ножницах с параллельным расположением ножей, надежно прижимая заготовку к столу ножниц в зоне резки. При толщине листа свыше 5 мм резку производят дисковыми фрезами без подогрева.

Вырубка производится вырубными штампами на прессах, причем вырубка с подогревом обеспечивает лучшее качество поверхности среза, более высокую точность, меньшие дефекты, но усложняет и удорожает процесс производства. Предельная толщина листа для вырубки без подогрева равна 1,5 мм для стеклотекстолита и 1 мм для гетинакса. Характерными дефектами при вырубке деталей из листовых слоистых материалов являются сколы, трещины и ореолы ( расслоение и выпучивание материала у вырубленных отверстий) у поверхности среза. Основными причинами образования ореолов являются: завышение зазора между пуансоном и прижимом, затупление режущих кромок пуансонов и матриц, недостаточное усиление прижима, нарушение режима подогрева заготовки. Шероховатость среза при вырубке получается в пределах Rа 10 – 20 мкм, точность размеров значительно ниже точности при вырубке отверстий в металлических деталях.

Сверление. При сверлении термореактивных пластмасс с волокнистыми и слоистыми наполнителями (особенно стеклотекстолита), сверла из быстрорежущей стали быстро изнашиваются, что приводит к уменьшению размера отверстий. Поэтому при сверлении отверстий, к которым предъявляются высокие требования по точности, применяют сверла из твердых сплавов. Низкая теплопроводность пластмасс вызывает местный разогрев ее в зоне обработки, что приводит к некоторым негативным явлениям. Например, при сверлении коммутационных отверстий в многослойных печатных платах разогретая пластмасса обволакивает срезы фольги, выходящие в отверстие, и затрудняет получение электрической коммутации между слоями платы. Для охлаждения зоны сверления используют только газообразные вещества, не содержащие влаги, а применение жидких охлаждающих веществ приводит к замасливанию отверстий. Для получения хорошего качества обработанных отверстий рекомендуется применять скорости резания V = 40 - 50 мм/мин и подачи равной 0,1 - 0,2 мм/об, а при обработке точных и чистых отверстий - 0,03 - 0,05 мм/об.

3.Изготовление деталей из керамики

3.1. Исходные материалы керамических изделий

Керамические материалы используют для изготовления различных установочных деталей (ламповых панелей, каркасов катушек индуктивностей, изоляторов, подложек микросхем и др.), пьезоэлектрических резонаторов, конденсаторов. Основными электрофизическими свойствами керамик, применяемых для изготовления деталей, являются: высокое удельное электрическое сопротивление, малые диэлектрические потери, хорошая теплопроводность и высокая термостойкость, высокая химическая стойкость, высокая механическая прочность. Относительная диэлектрическая проницаемость определяется типом керамики и ее назначением и может составлять от 6 до 9000 единиц. Электрофизические и механические свойства каждой конкретной керамики определяются составом исходных компонентов.

Для приготовления керамик, применяемых в РЭС, используют исходные материалы, которые разделяются на две группы: природные и искусственные, получаемые химическим путём.

К первым относятся:

- глина, состоящая в основном из каолинита Al₂O₃·2SiO₂·2H₂O и других глинистых минералов (MgO, CaO, TiO₂, Fe₂O₃, Na₂O) в малых количествах;

- каолин – горная порода, состоящая из минерала каолинита;

- тальк – непластичный материал 3MgO·4SiO₂·H₂O с примесью Fe₂O₃, Al₂O_3, CaO, Na₂O, Cr₂O₃;

- магнезит MgCO₃;

- кальцит, или известковый мрамор (мел) CaCO₃;

- кварцевый песок – продукт разрушения горных пород, который содержит 99% SiO₂, а остальное - Al₂O₃ и другие вещества;

- плавиковый шпат CaF и ашарит 2MgO·B₂O₃·H₂O, которые вводят в керамику в количестве 2 – 3 % для улучшения спекаемости керамики.

К искусственным относятся:

- глинозём Al₂O₃ – порошкообразная кристаллическая окись алюминия;

- углекислый барий BaCO₃;

- двуокись титана TiO₂;

- окись олова SnO;

- двуокись циркония Zr₂O₂;

- окись кальция CaO.

По способности гидролизироваться и образовывать с водой суспензию эти материалы подразделяются на: пластичные и непластичные.

К пластичным исходным материалам относятся глина и каолин, к непластичным – тальк, магнезит, кварцевый песок, глинозем, углекислый барий, двуокись циркония и др.

Структура технологического процесса изготовления деталей из керамики состоит из следующих основных этапов: подготовки исходной керамической массы; формообразования деталей; сушки и низкотемпературного обжига, высокотемпературного обжига; механической обработки (если необходима).

3.2. Изготовление исходной керамической массы

Важнейшими предпосылками для получения высокого качества керамической массы при изготовлении деталей радиоэлектронной аппаратуры являются:

1. Точность дозирования шихтового состава.

2. Толщина (зернистость) помола.

3. Химическая чистота компонентов шихты.

Способы приготовления керамических масс сводятся к двум видам: шликерному (водному) и бесшликерному (сухому). Шликер - это наименее концентрированная водная суспензия, обла­дающая хорошей текучестью. Шликерный способ применяется для изготовления пластичных масс из высокоглиноземистых корундовых и корундомуллитовых материалов, содержащих глину (более 10 %).

Бесшликерный, сухой способ, применяется для приготовления пластичных масс из высокочастотных керамических материалов, не содержащих пластичных глин или имеющих их в небольших количествах.

На рисунке 7.1 представлена схема укрупненного технологического процесса приготовления керамических масс водным способом для материалов типа радиофарфора и ультрафарфора.

Измельчение - помол компонентов. Эта операция является основной в процессе приготовления керамической массы. Схема основана на мокром помоле и смешивании компонентов, что дает возможность получать высокую степень помола, достигающую размера частиц до одного микрометра.

Измельчение исходных материалов производят раздавливанием, истиранием и ударом. Раздавливание применяют для среднего и крупного дробления (размер частиц 10⁴ – 10⁵ мкм) на шнековых и валковых дробилках. Для получения более мелких частиц (10² - 10⁴ мкм) применяются бегуны, в которых сочетается истирание и раздавливание.

Тонкий помол производят в шаровых мельницах сухим и мокрым способами.

Шаровая мельница представляет собой металлический барабан, внутренние стенки которого футерованы керамическими плитками. Измельчение материала в шаровой мельнице производится с помощью фарфоровых шаров.

При вращении барабана вокруг своей оси шары поднимаются и падают вниз, производя, таким образом, дробление и истирание, то есть помол исходного материала. Сухой помол применяется при измельчении более крупных частиц исходных материалов. В этом случае ударное действие мелющих тел (шаров) дает большой эффект, чем истирающее действие при мокром помоле.

При мокром помоле наблюдается меньший дробящий эффект шаров, а истирающий больше вследствие расклинивающего действия воды, попадающей в микротрещины частиц измельчаемого материала.

Характеристики

Список файлов книги