Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

5. Поднятие пригруза. После поднятия пригруза необходимо его сместить и очистить от бетонной смеси. Если верхняя поверхность изделия недостаточно ровная, необходимо разровнять бетонную смесь лопатой или досыпать из бункера бетонную смесь и разровнять ее вручную. Далее подгоняют пригруз, опускают его, бетонную смесь уплотняют совместной вибрацией вибропуансонов и виброплощадки в течение 30 с.

6. На завершающем этапе происходит следующее: удаление вибропуансонов из тела бетона, с помощью мостового крана поднимают и смещают пригруз, удаляют формы с изделием с виброплощадки, заделывают торцы, пробивают отверстия у петель, очищают от бетона упоры.

Кассетный способ - качественно новая форма стендовой технологии, получившая широкое развитие в производстве железобетонных изделий для крупнопанельного домостроения. Данный способ производства железобетонных изделий заключается в том, что изделия формуют в вертикальных формах-кассетах, в которых также осуществляется и тепловая обработка изделий. Кассетным способом изготовляют панели для перекрытий (сплошные) и внутренних стен, перегородки и другие изделия, которые составляют более 70% от общего объема сборных железобетонных изделий, необходимых для возведения крупнопанельных зданий.

Формование железобетонных изделий по кассетной технологии характеризуется следующим: при изготовлении изделия находятся в вертикальном положении; применяются групповые формы на 4—12 изделий, представляющие собой набор стенок, между которыми образуются формовочные отсеки, соответствующие размерам изделий; тепловую обработку изделий осуществляют в формах за счет подачи пара в полости тепловых отсеков; малая толщина формуемых изделий, наличие арматуры, закладных деталей и вкладышей заставляют применять подвижные и даже литые бетонные смеси, требующие большого расхода цемента. Однако за счет изготовления, распалубки и транспортирования изделий в вертикальном положении, в котором они не испытывают значительных напряжений изгиба, во многих случаях расход стали и марка бетона могут быть снижены по сравнению с изготовлением, тех же деталей из жестких смесей в горизонтальных формах, а расход цемента на 1 м² панели будет примерно одинаковым; отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках; малая открытая поверхность сверху (всего 1,5—6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности, а также применить интенсивную тепловую обработку, не опасаясь быстрого испарения влаги и образования трещин. Температура бетона в кассетных формах достигает 100° С, в то время как в обычных камерах ямного типа она не превышает 85° С.

Кассетные формовочные установки периодического действия характеризуются тем, что технологические процессы изготовления в них железобетонных изделий (очистка и смазывание рабочих поверхностей кассетной формы, установка арматуры и закладных деталей, формование изделий, тепловая обработка и распалубка) выполняются последовательно один за другим, но одновременно для всех отсеков кассетной установки, т. е. следующая операция выполняется только после того, как предыдущая закончена для всех отсеков.

Арматурные каркасы собирают и хранят непосредственно в цехе, каркасы оснащены деревянными пробками, подача осуществляется мостовым краном. Закладные детали и петли подаются в контейнерах автомашиной из арматурного цеха.

Технология изготовления железобетонных изделий в кассетных установках состоит из следующих основных операций: подготовка кассетных установок к бетонированию, установка арматурных каркасов, укладка и уплотнение бетонной смеси, тепловая обработка и распалубка готовых изделий.

Подготовка кассетных установок к бетонированию производится после распалубки и извлечения всех готовых изделий. Она начинается с профилактической очистки разделительных стенок скребками вручную. Периодически (через 8-10 оборотов кассетной установки) необходимо проводить механическую очистку разделительных стенок машиной для чистки кассет.

Очищенные поверхности отсеков кассетной установки смазывают эмульсионным составом (обратная эмульсионная смазка), нанося слой смазки с помощью удочки распылителя.

Установка арматурных каркасов производится только после очистки и смазки формовочного отсека. Для образования защитного слоя на арматурные сетки установлены фиксаторы. В соответствии с рабочими чертежами в формовочный отсек установлены каналообразователи.

Все перечисленные операции повторяют в каждом отсеке до тех пор, пока не будет собрана вся кассетная установка. Далее стенки кассеты устанавливают в рабочее положение и плотно сжимают, после чего кассетная установка считается подготовленной к бетонированию.

Бетонная смесь транспортируется к кассетной установке и укладывается в отсеки с помощью бетоноукладчика. Уплотнение бетонной смеси осуществляется навесными вибраторами, которые крепятся к разделительным стенкам кассетной установки. Формовочные отсеки заполняют бетонной смесью в несколько приемов, с вибропроработкой каждого слоя. После окончательного уплотнения бетонной смеси верхнюю поверхность отформованных изделий заглаживают.

Тепловая обработка изделий в кассетных установках осуществляется паром, путем контактного обогрева их через стенки тепловых отсеков. Тепловую обработку изделий проводят по заданному режиму, установленному заводской лабораторией.

Распалубку готовых изделий производят путем последовательного перемещения разделительных стенок кассетной установки. Изделие мостовым краном извлекают из отсеков и передают на пост механизированной отделки. После доводки изделия предъявляются ОТК, маркируются и на выкатной тележке транспортируются на склад готовой продукции.

Технология изготовления тротуарной плитки включает в себя несколько основных этапов:

1. Подготовка форм. Формы для изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые, резиновые и резиноподобные (полиуретановые). Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых - до 500 циклов, для пластиковых - 230-250, для полиуретановых - 80-100 циклов. Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5-10 % раствором соляной кислоты. Для смазки форм можно использовать эмульсол, ОПЛ-1 (Россия) и СЯА-3 (Англия). Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Наносимый на поверхность форм слой смазки должен быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры. Смазки эмульсол и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой, смазку СРА-3 наносят кистью или напылением. Смазки СВА-3 хватает на 2-3 формовки. Температура при нанесении должна быть 18-20°С.

2. Приготовление бетонной смеси. Для приготовления декоративного бетона используют бетоносмеситель принудительного действия. В основном порядок приготовления смеси не отличается от приготовления обычного бетона. Пигмент подается примерно за 30 секунд до подачи цемента. Для повышения долговечности бетона, его износоустойчивости и сопротивления удару в бетон можно добавлять также полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна длиной 5-20 мм и диаметром 5-50 мкм в количестве 0,7-1,0 кг на 1м3 бетона. Длина волокон должна соответствовать наибольшему диаметру крупного заполнителя в бетоне. Волокна, обладающие хорошей дисперсией, образуют в бетоне трехмерную решетку, которая значительно повышает прочность на изгиб, ударную стойкость и износостойкость бетона. Полипропиленовое и щелочестойкое стекловолокна вводят с водой затворения; полиамидное волокно вводят в готовую бетонную смесь, т.е. на последнем этапе, при этом время перемешивания смеси увеличивают на 30 -50с.

3. Формование на вибростоле. Готовая бетонная смесь имеет удобоукладываемость ОК = 3-4 см. Поэтому для ее уплотнения используют кратковременную виброобработку. После приготовления бетонной смеси ее укладывают в формы и уплотняют на вибростоле. При производстве цветной плитки в пластиковых формах для экономии пигмента можно применять послойное формование: первый лицевой слой бетона приготавливается с использованием пигмента, второй слой бетона без него. Для раздельного формования необходимо иметь два смесителя для приготовления бетона первого и второго слоя.

При формовании сначала укладывается лицевой слой цветного бетона толщиной 2 см и уплотняется в течение 40 с. После этого укладывается 2-й слой бетона без пигмента и уплотняется вибрацией еще в течение 20 с. При другой подвижности бетона необходимо подобрать свое время уплотнения на формовочном столе.

4. Выдерживание изделий в течение суток в формах. После формования изделия в формах устанавливаются в штабели высотой 3-8 рядов в зависимости от толщины и конфигурации плитки. Так, например, квадратные плиты ставятся не более чем в 3 ряда. После этого штабели накрывают полиэтиленовой пленкой для предотвращения испарения влаги. Температура выдерживания должна быть не менее 15 °С. Дополнительный подогрев не требуется. После 24 ч выдержки в формах можно произвести распалубку (освобождение изделий из форм).

5. Распалубка изделий. Распалубку фигурных изделий производят на специальном выбивочном столике с вибрацией, при этом для облегчения распалубки формы с изделиями рекомендуется подогреть 2-3 мин в ванне с горячей водой (температура 45-50 °С). При этом используется эффект высокого теплового расширения полимеров по сравнению с бетоном. Распалубка квадратных плит и фасадной плитки происходит без каких-либо специальных приспособлений. Следует отметить, что распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы приблизительно на 30 % и может привести к браку готовой продукции, особенно у тонких изделий.

6. Упаковка и хранение. После распалубки плитку укладывают на европоддоны "лицом" к "спине", увязывая их упаковочной лентой. Для обеспечения дальнейшего твердения бетона и сохранения товарного вида изделий их необходимо накрыть полиэтиленовой термоусадочной или стрейч-пленкой. В летнее время отпуск изделий производится при достижении ими 70 % от проектной прочности, что приблизительно соответствует 7 суткам твердения бетона, считая с момента его изготовления. В зимнее время отпуск производится при достижении 100 % от проектной прочности (28 суток с момента приготовления бетона).

2. АНАЛИЗ ФИНАНСОВО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ЗАО «ФИРМА «КУЛЬТБЫТСТРОЙ»

2.1. Анализ финансовых результатов деятельности предприятия

Финансовые результаты деятельности предприятия характеризу­ются суммой полученной прибыли и уровнем рентабельности [35].

Прибыль - это часть чистого дохода, созданного в процессе производства и реализованного в сфере обращения, которую непосредственно получают предприятия. Чем больше величина прибыли и выше уровень рентабельности, тем эф­фективнее функционирует предприятие, тем устойчивее его финансо­вое состояние.

Рост прибыли создает финансовую базу для самофинансирования, расширенного воспроизводства, решения проблем социальных и материальных потребностей трудовых коллективов. За счет прибыли выполняется часть обязательств предприятия перед бюджетом, банками, другими предприятиями и организациями. Таким образом, показатели прибыли становятся важнейшими для оценки производственной и хозяйственной деятельности предприятий. Они характеризуют степень его деловой активности и финансового благополучия. По прибыли определяется уровень отдачи авансированных средств и доходность вложений в активы данного предприятия.

Проанализируем динамику и состав прибыли за 2005-2007 гг. Результаты анализа представлены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Анализ динамики и состава прибыли, тыс. руб.

Как свидетельствуют данные табл. 2.1 в 2007 г. по сравнению с 2006 г. выручка от продаж увеличилась на 51,34 %; себестоимость проданной продукции – на 54,08 %, в динамике наблюдается превышение роста себестоимости над выручкой. При этом валовая прибыль, или «маржинальный доход», воз­росла на 40,46 %; прибыль от продаж также на 40,46 % и она равна валовой прибыли, так как согласно политики предприятия управленческие и коммерческие расходы включаются в себестоимость продукции. В отчетном году величина операционных расходов превышает уровень операционных доходов и оставляет 7460 тыс. руб., тогда, как и уровень внереализационных расходов выше доходов и составил 8300 тыс. руб. Прибыль от обычной деятельности в 2007 году увеличилась на 18,17% по сравнению с 2006 годом, в это же время данный показатель в 2006 году превышает уровень прибыли на 24,28% по сравнению с 2005 годом. Данная тенденция обусловлена наращиванием объема производства продукции и ее реализации, что связано со спросом на рынке жилья в г. Красноярске. На предприятии в отчетном периоде отсутствовали чрезвычайные доходы, однако чрезвычайные расходы составили 4100 тыс. руб. Вследствие чего чистая прибыль уменьшилась и составила 17090,16 тыс. руб.

Характеристики

Список файлов ВКР