178520 (596297), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Прямые затраты находятся в прямой зависимости от объема выпуска продукции или от времени, затраченного на его изготовление и могут быть прямо и непосредственно отнесены на его себестоимость: сырье и основные материалы, потери от брака и некоторые другие.

Косвенные затраты не могут быть отнесены прямо на себестоимость отдельных видов продукции и распределяются косвенно, при помощи условных расчетов, например пропорционально оплате труда производственных рабочих: общепроизводственные, общехозяйственные, внепроизводственные расходы и др.

Статьи, объединяющие косвенные расходы, называют комплексными. Сумма всех прямых затрат составляет производственную себестоимость изделия. Сумма всех прямых и косвенных затрат дает себестоимость реализованной продукции.

Деление затрат на прямые и косвенные зависит от отраслевых особенностей, организации производства, принятого метода калькулирования себестоимости продукции, например в угольной промышленности, где вырабатывается лишь один вид продукции, все затраты являются прямыми.

По периодичности возникновения расходы делятся на текущие и единовременные. Текущие расходы имеют частую периодичность (расход сырья и материалов). Единовременные (однократные) - расходы на подготовку и освоение выпуска новых видов продукции.

1.4 Факторы, влияющие на себестоимость продукции

Факторы, влияющие на себестоимость продукции, можно классифицировать по нескольким признакам [3].

По содержанию выделяют технические и технологические факторы.

К техническим факторам можно отнести:

• внедрение новой прогрессивной техники;

• механизация и автоматизация производства;

• научно-технические достижения;

• улучшение использования основных фондов;

• техническая и энергетическая вооруженность труда.

К технологическим относятся следующие факторы:

• изменение ассортимента продукции;

• продолжительность производственного цикла;

• улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов;

• применение экономичных заменителей и полное использование отходов в производстве;

• совершенствование технологии продукции, снижение ее материалоемкости и трудоемкости.

По времени возникновения выделяют планируемые и внезапные факторы.

Предприятие может планировать следующие мероприятия:

• ввод и освоение новых цехов;

• подготовка и освоение новых видов продукции;

• подготовка и освоение новых технологических процессов;

• оптимальное размещение отдельных видов продукции по предприятию.

К внезапным (не планируемым) факторам относятся:

• производственные потери;

• изменение состава и качества сырья;

• изменение природных условий;

• отклонения от установленных норм выработки продукции и др.

По месту возникновения факторы делятся на внешние (независящие от предприятия) и внутренние (зависящие от предприятия). На себестоимость продукции независимо от предприятия могут повлиять:

• экономическая обстановка в стране;

• инфляция;

• природно-климатические условия;

• технический и технологический прогресс;

• изменение налогового законодательства и др.

К внутренним можно отнести:

• производственную структуру предприятия;

• структуру управления;

• уровень концентрации и специализации производства;

• продолжительность производственного цикла.

По назначению выделяют основные и второстепенные факторы. Данная группа факторов зависит от специализации предприятия. Если рассматривать материалоемкое производство, то к основным факторам можно отнести следующие факторы:

• цены на материальные ресурсы и расход сырья и других материалов;

• техническая вооруженность труда; технологический уровень производства;

• норма выработки продукции; номенклатура и ассортимент продукции;

• организация производства и труда.

В меньшей степени на себестоимость продукции повлияют следующие факторы:

• структура управления;

• природно-климатические условия;

• заработная плата производственных рабочих;

• структура прочих затрат и др.

2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОАО «КЕРАМИН»

2.1 Общая характеристика предприятия

ОАО «Керамин» - стабильное, крупное, динамично развивающееся предприятие по производству высококачественных строительных материалов: керамической плитки, керамического гранита, изделий санитарной керамики, керамических камней и кирпича. Производство ведётся в тесном сотрудничестве с ведущим мировым производителем оборудования для керамической отрасли – итальянской фирмой «SACMI».

ОАО «Керамин» - старейшее производство в Беларуси. Свою историю развития предприятие ведёт с начала XX-го века, с каждым годом усиливая свои позиции на рынке, наращивая производственные мощности, укрепляя доверие покупателей и деловой авторитет среди партнёров.

Преемственность профессионализма и высокий уровень ценности качества продукции определяют ОАО «Керамин» как ведущего производителя отечественной керамической отрасли.

Сегодня ОАО «Керамин» - создает качественную и надёжную продукцию современного стиля и дизайна, новую эстетику восприятия интерьера, и продает свою продукцию по привлекательной для покупателя цене.

На предприятии разрабатываются и совершенствуются специальные программы гибкого реагирования на запросы дистрибьюторов, стандарты брэнда в мерчендайзинге и чёткая, современная система логистики бесперебойных поставок продукции.

Из новейшей истории предприятия можно выделить следующие моменты:

1996 – 2000 гг. – первый этап комплексной реконструкции производства в сотрудничестве с ведущим мировым производителем оборудования для керамической отрасли – итальянской фирмой «SACMI»;

1996 г. – участие Президента Республики Беларусь А. Г. Лукашенко в пуске линии RKS – 1650 по производству глазурованной керамики;

1997 г. – пуск первой линии КАТ – 1860 (оборудование итальянской фирмы «SACMI») по производству керамического гранита «Грес». Керамический гранит относится к области высоких технологий и представляет собой новое поколение керамики, которая не просто имитирует природный камень, но посредством использования природного сырья и современных высоких технологий воспроизводит свойства натурального камня.

1998 г. – пуск второй линии КАТ – 1860 (оборудование итальянской фирмы «SACMI») по производству керамического гранита «Грес»;

2000 г. – начало масштабной реконструкции завода «Стройфарфора» по производству санитарной керамики, входящего в объединение ОАО «Керамин»;

2000 г. – присвоение генеральному директору ОАО «Керамин» А.Д.Тютюнову звания «Заслуженный работник промышленности Республики Беларусь»;

2000 г. – сертификация продукции ОАО «Керамин» в соответствии с международным стандартом качества ISO 9000;

2000 г. – монтаж линии FMS-2500/113.4 по производству глазурованного керамического гранита. Сегодня ОАО «Керамин» - единственный на территории стран СНГ производитель данного уникального по своей красоте и техническим характеристикам продукта;

2000 – 2003 гг. – второй этап реконструкции производства. Обновлена большая часть оборудования. Установлено итальянское оборудование «System Ceramics» и внедрена технология нанесения рисунка установкой «ROTOCOLOR». Стало возможным имитировать различные фактуры натурального камня, текстильных материалов, дерева, металла.

2003 – 2004 гг. – на предприятии сертифицирована система качества производства всех видов плитки (в том числе фризов) и санитарно-технических изделий по СТБ ИСО 9001-2001. Этот международный стандарт гарантирует соответствие всем жёстким требованиям на стадиях производства, транспортирования и хранения продукции;

2004 – 2005 гг. – установлены линия третьего обжига фирмы «КЕМАС» по производству фризовой плитки и две линии по выпуску объемных декоративных элементов;

2005 г. - предприятию был выдан экологический сертификат соответствия, который удостоверяет, что система управления окружающей средой разработки и производства на предприятии соответствует требованиям СТБ ИСО 14001-2005. Что подтверждает экологически безопасное производство и высокое качество контроля на ОАО «Керамин»;

2006 г. – завершена полномасштабная реконструкция завода по производству санитарной керамики «Стройфарфор». Это одно из крупнейших, современных предприятий Европы, которое обладает инновационными технологиями производства, аналогов которому нет на постсоветском пространстве;

2006 г. – начало третьего этапа модернизации и инновационного развития предприятия.

ОАО «Керамин» объединяет три производства:

Завод керамических плиток ОАО «Керамин» - современное предприятие, оснащённое передовыми технологиями и новейшим оборудованием для керамической отрасли ведущих мировых производителей. С 1990 года предприятие сотрудничает с итальянской фирмой «SACMI» - лидером по производству оборудования для керамической отрасли. Результатом успешной совместной работы стала крупномасштабная модернизация производства. На предприятии используют уникальные инновационные разработки, постоянно идёт модернизация технологических процессов и производственных циклов, что позволяет создавать уникальные продукты. Сегодня стало возможным имитировать различные фактуры натурального камня, текстильных материалов, дерева, металла.

Ассортимент выпускаемой продукции разнообразный. Это более 30 коллекций облицовочной плитки, которые состоят из светлой и тёмной плитки для стен; декоров и бордюров, включая объёмные декоративные элементы; напольной плитки. Коллекции выпускаются в различных цветовых вариантах.

Также производится неколлекционная облицовочная плитка, глазурованная плитка для облицовки пола и различные виды керамического гранита – более 20 коллекций и видов.

Завод керамических плиток выпускает керамическую плитку следующих форматов:

- для облицовки стен: 10×10 см., 20×20 см., 20×30 см., 27,5×40 см. - с декоративными элементами (декорами и бордюрами, включая объёмные фризы)

- для облицовки пола: 30×30 см.;

- керамический гранит: 30×30 см., 40×40 см., 45×30 см., 45×9,8 см., 45×4,7 см., 30×15 см., 30×10 см., 30×9,7 см., 15×15 см., 10×10 см., 9,7×9,7 см.;

- с декоративными вставками.

Ниже представлен технологический процесс производства керамической плитки.

При производстве современной плитки применяются разнообразные технологии, позволяющие получить материалы практически любых цветов, форм и размеров. Несмотря на свое огромное разнообразие абсолютное большинство керамических изделий можно разделить по способу производства на три группы. Это - неглазурованные плитки (в основном керамический гранит, он же gres porcellanato (итал.)), глазурованные плитки двукратного обжига (как правило, настенная плитка) и глазурованные плитки однократного обжига. Технология их производства во многом схожа, но имеется и ряд принципиальных отличий. Схема технологического процесса производства керамической плитки представлена на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 - Схема технологического процесса производства керамической плитки

Этапы производства неглазурованной плитки:

• выбор сырья;

• приготовление смеси;

• формовка;

• сушка;

• обжиг.

Этапы производства глазурованной плитки однократного обжига:

• выбор сырья (в том числе и для глазури);

• приготовление смеси (в том числе и для глазури);

• формовка;

• сушка;

• нанесение глазури;

• обжиг.

Этапы производства глазурованной плитки двукратного обжига:

• выбор сырья (в том числе и для глазури);

• приготовление смеси (в том числе и для глазури);

• формовка;

• сушка;

• обжиг;

• нанесение глазури;

• повторный обжиг.

Далее приведено описание каждого из этапов технологического процесса производства керамической плитки.

Выбор сырья. В качестве сырья для основания плитки используют кварцевый песок (ограничивает изменение размеров при сушке и обжиге), глину (обеспечивает необходимую при формовке пластичность), фелдшпатовые и карбонатные материалы (обеспечивают вязкость при обжиге для создания стекловидной и плотной структуры материала).

Основу керамической глазури составляют фритты - сплавы солей со стеклом. Глазурь, состоящая только из фритт, имеет глянцевую поверхность и применяется, как правило, при двукратном обжиге. Для создания матовых глазурей во фритты могут добавлять кварц, окислы металлов, каолин, красящие пигменты.

Приготовление смеси. Приготовление смеси включает в себя несколько операций, которые обеспечивают получение измельченного однородного материала с определенным содержанием влаги, необходимой для последующей формовки. Измельчение сырья нужно для облегчения последующего процесса обжига керамического изделия.

Существует два основных метода приготовления смеси: мокрый и сухой. При использовании мокрого метода измельчение и смешивание составляющих смеси происходит в специальных центрифугах, куда вместе с сырьем помещаются очень прочные шары из металлокерамики и вода. В процессе вращения центрифуги эти шары ударяясь друг с другом измельчают сырье до состояния водной суспензии (шликера). Далее необходимая для равномерного смешивания влага удаляется процессом атомизации (противоточное распыление шликера горячим потоком воздуха с немедленным испарением влаги). В итоге получается порошкообразная смесь с необходимым для формовки содержанием воды (4-7% для метода прессования). Основное отличие сухого метода от мокрого заключается в том, что сырье измельчается без добавления воды. Увлажнение его происходит позже в специальных машинах.

Характеристики

Список файлов ВКР