178520 (596297), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

где СФ и СПЛ – фактическая и плановая стоимость смеси соответственно;

б) замены сырой глазури на фриттовую

где ОМГФ и ОМГПЛ – фактическая и плановая стоимость основных материалов для покрытия плитки глазурью соответственно.

в) затрат на энергоресурсы

Проверка

Теперь оценим вклад влияния каждого фактора на изменение материалоотдачи

Таким образом, материалоотдача увеличилась в значительной степени за счет включения в состав смеси гранитного отсева (на 0,74 %) и замены сырой (нефритовой) глазури на фриттовую (на 1,85 %). В свою очередь, для производства большего количества плитки потребовалось на 1,04 % больше топливной и электрической энергии (материалоотдача уменьшилась за счет увеличения расхода энергитических ресурсов). Следовательно, материалоотдача увеличилась на 1,55%, что является хорошим результатом принятых мероприятий.

Ниже на рисунке 3.3 представлена сводная диаграмма фактических и проектируемых затрат на выпуск облицовочной плитки.

Рисунок 3.3 - Сводная диаграмма фактических и проектируемых затрат

Следовательно, за счет корректировки основной смеси и замены модели глазури на более экономичную (фриттовую) мы получили возможность в 2009 г. расширить объем производства облицовочной плитки на 356 500 м2 (или на 3,97 %) в натуральном выражении или на 4 736,1 млн. р. в стоимостном выражении.

3.3 Уменьшение себестоимости продукции за счет снижения энергоемкости производства

В предыдущем пункте были рассмотрены мероприятия по снижению материальных затрат. В итоге мы получили высвобождение производственных мощностей в размере 356 500 м2 или 4 736,1 млн. р. Но вместе с ростом объемов производства также растут затраты на топливо и энергию (см. рисунок 3.3), что неизбежно при сохранении стоимости и расхода энергоресурсов, т.е. энергоемкости производства.

Следовательно, нам необходимо выработать мероприятия по снижению энергоемкости производства как для компенсации затрат в связи с ростом объемов производства, так и для чистой экономии энергоресурсов.

Исходные данные для анализа энергоемкости производства представлены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Исходные данные для анализа энергоемкости производства

Как видно из таблицы 3.5, энергоемкость производства постоянно росла. Это было связано как с увеличением цен на энергоносители, так и с ростом производства.

Инженерные службы предприятия на протяжении всего года ведут разработки и ищут возможные пути снижения затрат на электроэнергию. В рамках данного дипломного проекта на 2009 г. предлагается снизить показатель брака на заводе «Стройфарфор» на 5%, что позволит избавиться от вторичного обжига в туннельных печах для его исправления и даст возможность сэкономить 8 тыс. т.у.т., что уменьшает энергоемкость продукции на 0,4 % по отношению к запланированным показателям на 2009 г.

Кроме того, снижение показателя брака позволит напрямую улучшить производительность труда работников, следствием чего станет возможным повысить объем произведенной продукции, а значит, еще больше снизить энергоемкость производства. Поэтому, ожидаемое снижение энергоемкости производства равно 0,8 – 1,0 %.

Также в предыдущем пункте было получено высвобождение резерва выпуска облицовочной плитки на 4 736,1 млн. р., что, в свою очередь, позволит снизить энергоемкость производства еще на 0,3 %.

Ниже на рисунке 3.4 представлена диаграмма со значениями энергоемкости продукции за 2006 – 2009 гг.

Рисунок 3.4 – Энергоемкость производства на ОАО «Керамин»

3.4 Модуль управления и индикации

В данном дипломном проекте разработан сборочный чертеж модуля управления и индикации, который является составной частью устройства цифровой индикации.

Устройство цифровой индикации предназначено для определения линейных перемещений органов металлообрабатывающих станков, измерительных устройств в составе измерительной системы перемещений. Объектом использования являются измерительные устройства в составе измерительной системы перемещения на производстве.

Устройство цифровой индикации состоит из следующих составных частей:

• входное устройство;

• устройство умножения;

• модуль управления и индикации;

• блок коммутации;

• блок переключателей;

• сетевой фильтр;

• источник питания;

• выходное устройство.

Модуль управления и индикации предназначен для управления всеми узлами УЦИ и для вывода выходных данных на индикатор.

Модуль управления и индикации собран на двусторонней печатной плате из фольгированного стеклотекстолита СФ-2-35-1,5 ГОСТ 10316-78, обладающего следующими достоинствами:

• прочность сцепления фольги с основанием не менее 15 Н/см2;

• удельное объемное сопротивление 5000ГОм∙см;

• тангенс угла диэлектрических потерь 0,03.

Фольгированный стеклотекстолит представляет собой слоистый прессованный материал, изготовленный на основе ткани из стеклянного волокна, пропитанной эпоксидной смолой, и облицованный с двух сторон медной электролитической, оксидированной или гальванической фольгой.

В качестве материала фольги использована медь, так как она обладает хорошими проводящими свойствами.

Размеры печатной платы должны соответствовать ГОСТ 10317-79.

Форма печатной платы, разрабатываемого модуля управления и индикации является прямоугольной. Стороны прямоугольной печатной платы должны быть параллельны линиям координатной сетки.

Для данной платы модуля управления и индикации выбран шаг координатной сетки равный 1,25 мм. Размеры модуля управления и индикации составляют 160×260 мм.

Исходя из условий эксплуатации аппаратуры данной категории, необходимо произвести выбор элементной базы. Критерием при выборе ЭРЭ будет служить критерий миниатюризации устройства.

Размещение навесных элементов на плате следует согласовывать с конструктивными требованиями. Выбор варианта установки на плату производят в соответствии с заданными условиями эксплуатации и другими техническими требованиями.

Для одинаковых типоразмеров корпусов в изделии рекомендуется применять единый вариант установки и установочный размер.

Размещение навесных элементов должно быть рациональным с учетом электрических связей и теплового режима, с обеспечением минимальных значений длин электрических связей, количества переходов печатных проводников со слоя на слой, паразитных связей между их навесными элементами. Распределение масс навесных элементов по поверхности платы должно быть, по возможности, равномерным, с установкой элементов с наибольшей массой вблизи мест технического крепления платы. Установочные размеры и варианты установки навесных элементов выбираются в соответствии с действующими стандартами на установку навесных элементов. Установку отдельных элементов, на которые в ГОСТах нет вариантов установки, показывают на сборочном чертеже.

Технологический процесс монтажа навесных деталей и элементов заключается в установке их на печатную плату и пайке. В зависимости от масштаба производства детали на плату устанавливаются вручную или механизированным способом. Пайку монтажных соединений выполняют паяльником или групповыми методами, из которых чаще всего применяют пайку погружением в волну припоя.

Навесные детали устанавливаются на печатную плату после формовки выводов с «зиг-замком». Подрезают выводы на требуемую длину после их загибания или после установки их на плату.

Для получения качественных соединений необходимо поверхности, подлежащие пайке, тщательно очищать от загрязнений и окислов.

При пайке применяют только бескислотные флюсы. После нанесения флюс должен подсохнуть в течение 1…2 минут, чтобы быстрое испарение спирта, входящего в его состав, не привело к образованию раковин и пузырей. Пайка припоем ПОС 40 осуществляется паяльником мощностью 50Вт; для пайки припоем ПОС 61 применяется паяльник мощностью 35Вт. При пайке следует прогревать вывод изделия в течение 3…5 секунд, не касаясь паяльником печатного проводника. Соблюдение такого режима обеспечивает многократную перепайку деталей (до 10 раз) без нарушения металлизации печатного проводника. Остатки флюса удаляются тампоном из бязи, смоченным в этиловом спирте.

Большое значение на надежность радиоэлектронной аппаратуры оказывает выбор припоя для электрического монтажа. Качество паяных соединений (прочность, герметичность, надежность и др.) зависят от правильного выбора припоя, флюса, способа нагрева и величины зазора. Припой должен хорошо растворять основной материал, обладать смачивающей способностью, быть дешевым и не дефицитным.

Из анализа характеристик припоев приведенных в справочных материалах видно, что наиболее подходящим для пайки ЭРЭ в нашем модуле является припой ПОС-61 ГОСТ 21931-76 (температура кристаллизации: начальная – 190°С; конечная – 183°С).

Нагрев платы при пайке припоем ПОС-61 производят паяльником или погружением платы в расплавленный припой, но перед этим плата должна пройти операцию флюсования. Флюсы паяльные применяются для очистки поверхности паяемого металла, а так же для снижения поверхностного напряжения и улучшения растекания и смачиваемости жидкого припоя.

Групповые методы пайки обычно применяются при одностороннем расположении навесных деталей.

Технологический процесс пайки печатных плат с односторонним монтажом методом погружения и волной припоя состоит из следующих этапов: обезжиривание, наклейка маски, пайка, удаление маски и остатков флюса и контроль.

Характеристики

Список файлов ВКР