178115 (596260), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Рис 2.5. Одноклетевой дрессировочный стан 500/1300x1200 для тонкой жести

К качеству поверхности тонкой полосы (0,2-0,35), предназначенной для покрытия оловом (лужения), предъявляются весьма жесткие требования: поверхность полосы должна быть гладкой и блестящей. Для обеспечения качественной правки полосы перед рабочими клетями и за ними установлены натяжные ролики. Они не соприкасаются своими бочками; полоса огибает ролики по S-образной кривой (восьмеркой) и растягивается между ними с усилием, создающим натяжения в полосе, равные пределу текучести.

При дрессировке полосы разматыватель и первые натяжные ролики (а в некоторых случаях - и первая клеть) работают на тормозном режиме, создавая натяжение полосы. Натяжение на выходном участке стана создается моталкой и вторыми натяжными роликами, работающими в двигательном режиме.

Максимальное усилие металла на валки при дрессировке составляет 5 МН. Каждый рабочий валок снабжен индивидуальным приводом от двух электродвигателей, установленных на одной оси, при помощи универсального шпинделя типа удлиненной зубчатой муфты. Толщина полосы измеряется летучим изотопным микрометром, установленным за первой клетью. Максимальная скорость дрессировки 25 м/с; производительность стана 100 т/ч, т.е. соответствует производительности непрерывного стана холодной прокатки. Масса оборудования стана около 1000 т.

2.2.3.4 Поперечная и продольная резка рулонов

К другим операциям отделки тонколистовой углеродистой стали относят поперечную и продольную резку рулонов. Для резки полосы в соответствии с заказами в цехе холодной прокатки устанавливают следующие агрегаты: 1) поперечной резки полосы на мерные длины; 2) продольной резки широкой полосы на более узкие полосы, сматываемые в рулоны; 3) комбинированные для поперечной и продольной резки.

2.2.3.4.1 Поперечная резка

На рис. 2.6 показана схема агрегата поперечной резки холоднокатаной полосы толщиной 0,6-2,0 мм и шириной 750-1550 мм на листы мерной длины. Масса рулонов 30 т, наружный диаметр 2200 мм, внутренний диаметр 600 мм. Скорость движения полосы в агрегате 1,0-6,0 м/с.

Рис. 2.6 Агрегат поперечной резки холоднокатаной полосы 0,6-2,0х1550 мм

При помощи цепного транспортера рулоны подают к агрегату по оси разматывателя. Очередной рулон при помощи передвижного подъемного гидравлического стола 1 надвигается на консольный барабан разматывателя 2; последний автоматически расклинивается (увеличивается его диаметр) и поворачивается в положение, необходимое для отгибания переднего конца полосы магнитным отгибателем 3 правильно-тянущей машины 4. Передний конец полосы (длиной 1-2 м) отрезают гидравлическими гильотинными ножницами 5, подают роликами 6 на наклонный стол 7 и сбрасывают в боковой короб для обрези. Для создания натяжения полосы разматыватель работает в генераторном режиме. Протягивание полосы на этом участке осуществляют передние тянущие ролики правильной машины 8 для грубой правки полосы. Боковые кромки полосы отрезают дисковыми ножницами 9 и сматывают мотки моталкой 10. Окончательная правка полосы осуществляется второй правильной машиной 12, после чего полоса разрезается на листы мерной длины летучими барабанными ножницами 13. Пакетирующее устройство состоит из трех секций: первая 16 предназначена для бракованных листов, а остальные две 18 - для годных. Листы направляют на пакетирующие столы распределительными ленточными транспортерами 14 и 15. Над нижней ветвью этих транспортеров установлены переключающие электромагниты. Переключение этих магнитов осуществляется от импульса приборов контроля качества поверхности полосы, расположенных на столе 11 перед второй правильной машиной. Перед поступлением на пакетирующие столы годные листы промасливают в устройствах 17. При опускании стола 19 поддон с пакетом листов устанавливается на тележку, которая выкатывается в боковую сторону, взвешивается на весах и краном переносится на склад.

Агрегат характеризуется высокой производительностью (30-50 т/ч), большинство операций на нем выполняется автоматически.

2.2.3.4.2 Продольная резка

На рис. 2.7 показана схема агрегата продольной резки, предназначенного для обрезки боковых кромок рулонной полосы и резки ее на узкие полосы. Масса рулона 30 т, толщина полосы 0,4-2,0 мм, ширина 750-1550 мм. Готовые узкие рулоны имеют массу до 10 т, наружный диаметр до 1600 мм, внутренний диаметр 600 мм, ширину 80 мм и более. Скорость движения полосы 1,5- 7,0 м/с.

Исходный рулон устанавливают на барабан разматывателя 1, конец полосы отгибается магнитным отгибателем 2 и обрезается ножницами 3. Для создания натяжения полосы роликами 4 разматыватель работает в генераторном режиме.

Рис. 2.7 Агрегат продольной резки холоднокатаной полосы 0,4-2,0x1550мм

Полоса проходит через контрольно-маркировочный стол 5, промасливающее устройство 6 и дисковыми многопарными ножницами 7 разрезается на несколько узких полос. Боковые кромки сматываются в бунты моталкой 5.

Передние концы узких полос захватываются передвижными роликами 9 и заправляются в щель барабана моталки 11. При этом полосы отводятся одна от другой на некоторое расстояние и в образующиеся зазоры опускаются раз­делительные кольца, сидящие на подъемном ролике 10; при помощи этих колец образуются ровные торцы узких рулонов. По окончании наматывания рулоны обвязывают узкой полосой и сталкивают на один из трех штырей поворотного пакетирующего устройства. Производительность агрегата 20-40 т/ч [5].

2.3. Техническая характеристика двадцативалкового стана 500.

Для холодной прокатки тонколистовой стали используют многовалковые станы, преимущественно двадцативалковые станы (рис. 2.8).

Исходная холоднокатаная лента: предел прочности - до 1300 МПа, толщина до 1,05 мм, ширина 200 - 400 мм, наружный диаметр рулона до 1350 мм, масса рулона до 3 т; конечная толщина ленты до 0,05 мм. Диаметр рабочих валков 50 - 80 мм; максимальное усилие на валки при прокатке 1 МН, скорость прокатки до 7,5 м/с; натяжение моталкой от 2 до 80 кН.

Оборудование стана:

• загрузочное устройство для подачи исходных рулонов от накопителя и надевания рулона на барабан разматывателя;

• консольный разматыватель «плавающего» типа для установки и автоматического центирования ленты по оси прокатки с точностью до 1 мм;

• отгибатель скребкового типа для отделения переднего конца ленты на рулоне и подаче его роликами в правильную машину;

• правильная пятироликовая машина для правки переднего и заднего концов ленты;

• гильотинные гидравлические ножницы для обрезки концов ленты;

• дисковые ножницы с кромкокрошителем для обрезки боковых кромок при прокатке ленты с разматывателя;

• проводковый стол для поддержания переднего конца ленты при заправке ее в валки;

• моталка правая для создания натяжения при прокатке и намотки ленты в рулон со съемными двухопорными барабанами; барабан приводится двумя элоктродвигателями через редуктор с двумя передаточными числами (i = 1 и 4,5); переключение осуществляется кулачковой муфтой с приводом от пневмоцилиндра;

Рис. 2.8. Двадцативалковый стан 55х1200

• рабочая клеть, состоящая из станины-моноблока с валками диаметром 2X50, 4X70, 6X110 и 8X180 мм, двух измерителей натяжения, двух измерителей толщины ленты, направляющих роликов, проводкового устройства, обеспечивающего подачу смазки со стороны входа ленты в валки и устройства для смены валков. Станина с валками имеет гидравлическое нажимное устройство с реечным и эксцентриковыми передачами, гидравлическое устройство для регулирования профиля рабочих валков путем воздействия через опоры опорных роликов и устройство для осевого перемещения профилированных первых промежуточных валков;

• моталка левая аналогична правой и, кроме того, имеет: подъемник барабана для обеспечения перемещения рулона с рабочей позиции на позицию перематывания, привод перемоточного устройства и разматыватель бумаги;

• моталка-разматыватель для намотки прокатанной ленты на консольный барабан и для размотки рулона при перемотки ленты на съемный барабан моталки; для недопущения телескопичности при намотке и размотке выполнена «плавающей» со следящей гидравлической системой (по аналогии с разматывателем);

• устройство для загрузки рулонов, намотанных на транспортировочные гильзы и разгрузки гильз после смотки с них рулонов ленты.

На стане установлены следующие приборы и системы для контроля и автоматического регулирования технологических и электрических параметров: измерители толщины полосы; измерители натяжения полосы; счетчики витков на моталках; измерители диаметра рулонов на моталках, разматывателе и моталке промежуточного устройства; измеритель скорости прокатки; приборы контроля электрических параметров электродвигателей; натяжения бумаги на бумагомоталках; центрирования полосы по оси прокатки; точной остановки стана в конце каждого пропуска; поддержания давления и температуры технологической смазки и управления ее подачей на валки.

В рабочей клети два верхних и два нижних промежуточных валка диаметром 110 мм приводятся от электродвигателя постоянного тока мощностью 650 кВт через шестеренную клеть и шарнирные шпиндели.

Для привода каждой моталки применены два электродвигателя постоянного тока мощностью по 315 кВт (500/1500 об/мин); при большом натяжении полосы работают оба двигателя через редуктор с передаточным числом i = 4,5; при малых натяжениях тонкой ленты работает один двигатель через редуктор с i = 1 [6].

2.4. Основные расчетные параметры

2.4.1 Холодная деформация.

По мере увеличения степени холодной деформации металл утрачивает свои природные пластические свойства и становится жестким и хрупким, т.е. труднодеформируемым. Для восстановления пластических свойств металла с целью дальнейшей его деформации необходимо снять наклеп и возвратить металлу его прежние механические свойства. Для этой цели холодная пластическая деформация всегда сопровождается промежуточными нагревами (отжиг, рекристаллизация). При горячей деформации металлов пластические свойства их выше, а сопротивление деформации (давление со стороны рабочего инструмента, например, валков) ниже, чем при холодной деформации. Отсюда следует, что горячая деформация экономически более выгодна, чем холодная. Поэтому последнюю применяют только в том случае, если по различным техническим и технологическим требованиям готовый катаный продукт нельзя получить в горячем состоянии: тонкую стальную ленту, проволоку и т.д [6].

2.4.2 Расчет усилия и момента прокатки стальной ленты

(толщиной: 4,0 3.5 2.0 1.4 1)

Данные для расчета первого прохода

Начальная толщина для второго прохода h₀ = 4,0 мм.

Выходная толщина h = 3,5 мм

Скорость прокатки V_пр = 3 м/с

Ширина ленты S =356 мм

Коэффициент трения валков f = 0,2.

Коэффициент формулы для определения условного предела текучести σ _0,2 при холодной прокатке:

А =50,0;

В =6,7;

ψ = 0,36.

1. Абсолютное обжатие:

∆h = h₀ – h

∆h = 4.0 - 3.5 = 0.5 мм

2. Относительное обжатие:

ε = ∆h/h₀*100%

ε = 0,5/4,0*100% = 0,125*100% = 12,5%

3. Угол захвата:

рад

4. Длина дуги захвата:

5. Параметр прокатки:

δ = 2*f/a

δ = 2*0.2/0.045 = 8.89

6. Площадь контакта:

F_k = S*L

F_k = 0.356*0.01118 = 0.004 м²

Выводы:

В данной части дипломного проекта рассмотрена технология производства холоднокатаной нержавеющей ленты.

После изучение технологического производства предлагается осуществить мероприятия, направленные на увеличение выпуска холоднокатаной нержавеющей ленты и улучшение технико-экономических показателей работы цеха, в том числе и снижение себестоимости продукции.

1. Применение рулонного подката вместо сварного. Это мероприятие позволит увеличить выход годного и тем самым снизит удельный расход листового проката (условно).

2. Внедрение новой технологии обработки нержавеющей ленты марки 12Х17. Эффект от внедрения новой технологии производства нержавеющей ленты марки 12Х17 заключается в том, что при улучшении механических свойств и качества поверхности удается избежать затрат на передел нержавеющей ленты марки 12Х17 на линии светлого отжига и тем самым позволит снизить цеховую себестоимость готовой продукции.

3. реконструкция термотравильного и отделочного отделения, которая позволит увеличить выпуск ленты примерно на 25%.

3. СОДЕРЖАТЕЛЬНО-АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Характеристики

Список файлов ВКР