126349 (593222), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

nприн = 632,3 об/мин

6. Определение силы резания.

При точении составляющие силы резания рассчитывают по формуле:

;

где Cp=200, x=1, y=0,75, n=0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;

Cp=125, x=0,9, y=0,75, n=0 – при расчете радиальной составляющей Py;

Cp=67, x=1,2, y=0,65, n=0 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.273, т.22);

;

kmp= (2, стр.264, т.9).

kp=1,08 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;

kp=1,3 – при расчете радиальной составляющей Py;

kp=0,78 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);

kp=1,25 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;

kp =2 – при расчете радиальной составляющей Py;

kp =2 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);

kp=1,0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;

kp =1,7 – при расчете радиальной составляющей Py;

kp =0,65 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);

Таким образом поправочный коэффициент будет равен:

– при расчете тангенциальной составляющей Pz;

– при расчете радиальной составляющей Py;

– при расчете осевой составляющей Рх;

Составляющие силы резания будут равны:

(Н);

(Н);

(Н).

7. Определение мощность резания.

При точении мощность резания рассчитывают по формуле:

(кВт).

8. Произведем расчет выбранных элементов режима резания:

,

1,2 > 1,14 – условие выполняется.

9. Расчет основного времени точения

Расчет основного времени точения производим по формуле:

где S-подача исходя из характеристик станка, -длины обработки, подвода, врезания и перебега

.

015 – Точить поверхность 38

1. Выбор и обоснование режущего инструмента.

Выбираем токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18868-73 [6, с.119, т.4]. Материал резца - твердый сплав Т15К6.

Рисунок 2.9

Эскиз резца приведен на рисунке Основные параметры резца:

H = 16 мм; B = 10 мм; L = 100 мм; m = 8 мм; R = 0,5 мм; a=8 мм;

3. Определение величины подачи инструмента.

Назначим подачу [6, с.266, т.11] S = 0,5 мм/об. Т.к. станок имеет бесступенчатое регулирование подач, то принимаем выбранное значение подачи мм/об

4. Выбор периода стойкости инструмента.

Выберем период стойкости инструмента, учитывая, что ведется черновая обработка Т = 60 мин.

5. Определение общего поправочного коэффициента Kv.

Определим общий поправочный коэффициент:

,

где - коэффициент обрабатываемости стали,

;

, [6, с.262, т.2],

- коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [6, с.263, т.6], =1,0;

- коэффициент, учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания [6, с.263, т.5], =0,9;

- коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания [6, с.271, т.18],

.

6. Расчет скорости резания.

Определим скорость резания по формуле [12,с.265]:

,

где ; x=0,15;y = 0,35; m = 0,20 [12,с.269, т.18],t-глубина резания, S-подача,

м/мин

7. Расчет частоты вращения заготовки и действительной скорости резания.

nприн = 1588 об/мин

Фактическая скорость резания будет равна:

(м/мин).

8. Расчет силы резания

Расчет силы резания осуществим по формуле [6, с.271]:

,

где ; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15 [6, с.273, т.22],

t = 1 мм – глубина резания,

,

где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [6, с.264, т.9],

- коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания [6, с.275, т.23],

;

9. Определим крутящий момент

Определим крутящий момент по формуле [6, с.271]:

.

10. Расчет мощности привода станка

Расчет мощности привода станка производим по формуле:

,

где - механический КПД станка,

- эффективная мощность станка,

,

,

11. Произведем расчет выбранных элементов режима резания:

,

1,2 > 1,01 – условие выполняется.

12. Расчет основного времени точения

Расчет основного времени точения производим по формуле:

где S-подача исходя из характеристик станка, -длины обработки, подвода, врезания и перебега

.

2.12.3 Шлифовальная операция

Рисунок 2.10

1. Установим характеристики инструмента. Инструмент при шлифовании различных конструкционных и инструментальных материалов выбираем по справочным материалам.

Зернистость абразива равна 40 мкм, группа – микрошлифопорошки;

Структура инструмента No 6;

Объемное содержание шлифовального материала равно 50%;

Область применения: круглое наружное, бесцентровое, плоское периферией круга, шлифование металлов с высоким сопротивлением разрыву;

Материал – электрокорунд белый 24А, использующийся для обработки сталей;

CМ2 – зернистость абразива.

Круг выбираем типа ПП 250x127x15 24А 40 CМ2 6К1;

Точность круга А;

Максимальная скорость круга 35 м/с

Класс балансировки 1

Рисунок 2.11

2. Окружную скорость заготовки можно определить как:

(м/мин);

3. Частоту вращения заготовки определяем по формуле:

(об/мин);

4. Окружную скорость абразивного круга принимаем: Vк=30(м/с);

5. Продольную подачу вычисляем в долях высоты круга:

Sпрод=кв*H,

где кв=0,4…0,7, выбираем кв=0,4, тогда Sпрод=0,4*15=6(мм/об.заг).

6. Минутную продольную подачу вычисляем по формуле:

Sм= Sпрод*nз=6*145,5=873 (мм/мин)

7. Определяем длину рабочих ходов стола, она равна длине шлифуемой поверхности Lрх=9,8 мм.

8. Определяем число одинарных и двойных ходов стола в минуту:

(од.х/мин) и (дв.х/мин)

9. Рассчитываем поперечную подачу (глубину шлифования) на один ход стола:

(мм/ход);

10. Вычисляем основное время обработки в соответствии с полным циклом

Рисунок 2.12

11. Определяем эффективную мощность шлифования.

(кВт);

12. По посчитанной эффективной мощности выбираем круглошлифовальный станок модели 3А110В.

Технические данные станка.

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:

диаметр 140

длина 200

Рекомендуемый диаметр шлифования:

наружного 3-30

внутреннего 5-25

Наибольшая длина шлифования:

наружного 180

внутреннего 50

Высота центров над столом 115

Наибольшее продольное перемещение стола 250

Угол поворота стола:

по часовой стрелке 5

против часовой стрелке 6

Скорость автоматического перемещения стола, м/мин 0,03-2,2

Частота вращения шпинделя заготовки с бесступенчатым регулированием 100-1000

Конус Морзе шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки 4; 3

Наибольшие размеры шлифовального круга:

наружный диаметр 250

высота 25

Перемещение шлифовальной бабки:

наибольшее 60

на одно деление лимба 0,0025

за один оборот толчковой рукоятки 0,001

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин

наружном 2680;3900

внутреннем 40000

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 2,2

Габаритные размеры (с приставным оборудованием):

длина 1880

ширина 2025

высота 2000

Масса (с приставным оборудованием), кг 2000

13. Согласно с паспортными данными станка принимаем:

Скорость заготовки V3=15(м/мин), тогда частота вращения заготовки:

(об/мин);

Частоту вращения круга принимаем: nприн=40000(об/мин), после чего вычисляем действительную окружную скорость круга:

(м/с).

14. Проверяем посчитанную эффективную мощность на достаточность мощности станка:

;

Условие выполняется.

Проверяем энергетические режимы шлифования на условие бесприжоговости:

(кВт),

- условие бесприжоговости выполняется.

2.12.4 Фрезерование

Расчет режимов резания произведем для операции № 120 Фрезерная.

Рисунок 2.13

1. Выбор режущего инструмента.

Для обработки поверхности выбираем фрезу дисковую пазовую по ГОСТ 3755-78 [12, с.181. т.82]. Материал – Р6М5

Эскиз фрезы приведен на рисунке 2.14

Рисунок 2.14

Параметры инструмента: D = 50 мм, b = 8 мм, d = 16 мм, z = 14.

2. Назначение глубины резания.

Глубина резания t определяет продолжительность контакта зуба с заготовкой, ее измеряют в направлении, перпендикулярном направлению оси фрезы [13, с.282]. В данном случае глубина резания равна t = 3,8 мм.

3. Определим величину подачи на один зуб фрезы по формуле

[12, с.282]:

4. Вычислим подачу на один оборот фрезы:

.

5. Назначим период стойкости инструмента [12, с.290, т.40]:

T = 120 мин.

6. Определим скорость резания по формуле [12, с.282]:

,

где = 68,5, q = 0,25, x = 0,3, y = 0,2, u = 0,1, p = 0,1, m = 0,2 [12, с.286,т.39],

Определим общий поправочный коэффициент:

,

- коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [xx, с.263, т.6], =1,0;

- коэффициент, учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания [12, с.263, т.5], =0,8.

,

, [13, с.262, т.2],

,

.

7. Произведем расчет окружной силы резания по формуле [12, с.282]:

,

где [12, с.264, т.9],

= 68,2, x = 0,86, y = 0,72, u = 1,0, q = 0,86, w = 0 [12, с.291, т.41],

Характеристики

Список файлов ВКР