125904 (593178), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Коэффициент KV :

KV = KМV *KПV *KИV, (11)

где KМV – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

KПV - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

KИV – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

По табл. 1,5,6 [30,Т.2,стр.261]:

, (12)

Значение коэффициента и показатель степени для материала инструмента из твердого сплава при обработке заготовки из ЛС 59-1 ГОСТ 15527-2004 берем

из табл. 2 [30,Т.2,стр.262]: , ;

,

KМV = 0,8; KПV = 0,9; KИV =1.

KV = KМV*KПV *KИV = 2,03*0,9*1= 1,83; (13)

Скорость резания,

4. Расчётное число оборотов шпинделя:

n = 1000*V/( *d) = 1000*191/(3,14*20) = 3043 об/мин; (14)

d- диаметр обтачиваемой поверхности.

5. Принимаем фактическое число оборотов, с учетом типа станка:

nф =1820 об/мин;

6. Фактическая скорость резания:

V = *d* nф/1000 =3,14*20*1820/1000=114 м/мин. (15)

7. Определяем главную составляющую силы резания по формуле:

Pz = 10*Cp * tx * Sy * Vn * Kp, (16)

Значения коэффициентов: Сp = 55; n = 0; x = 1,0; y = 0,66 – определены по табл. 22 [30,Т.2,стр.273].

Глубина резания в формуле: t= 1мм.

Коэффициент Kp :

KP = KМP *K P *K P * K P * K P, (17)

Коэффициенты, входящие в формулу, учитывают фактические условия резания.

По табл. 9,23 [30,Т.2,стр.264]:

KМP = 1,1; K P 1; K P = 1,0; K P = 1,0; K P = 0,93.

KP = KМP *K P *K P * K P * K P = 1,1*1*1,0*1,0*0,93 = 0,93;

Главная составляющая силы резания, форм. (7):

Pz = 10*Cp * tx * Sy * Vn * Kp =10*55 * 11 * 10,66 * 1140 * 0,93 =511,5 Н; (18)

8. Мощность резания:

N= Pz*V/(1000*60) = 511*114/(1000*60)= 0,97 кВт; (19)

9. Мощность привода главного движения:

Nпр= N/ =0,97/0,85= 1,14 кВт. (20)

Мощность электродвигателя станка – 17 кВт, она достаточна для выполнения операции.

Операция 040:

Вследствие того, что на всех переходах за исключением последнего применяется инструмент Sandvik Coromant, классический расчет режимов резания здесь не подходит (нет данных по коэффициентам для твердосплавных пластин Sandvik Coromant). Для всех переходов режимы назначаем в соответствии с рекомендациями Sandvik Coromant.

Вертикально-фрезерный станок MCV-1250. Выполняем расчет для 7 перехода.

Сверление отверстия ø6мм:

1. Обрабатываемый материал по стандарту Coromant СМС 30.21 (ЛС59)

2. Пластина R365-12T3M-PM Сверло Сoromant U R416.2-0320L40-21

3. Рекомендуемая скорость резания 300-440 м/мин, принимаем V=350м/мин

Подача мм/об, принимаем мм/об.

4. Расчетное число оборотов шпинделя

;

Принимаем n=8000 об/мин (максимальные обороты)

м/мин;

5. Минутная подача сверла

мм/мин; (21)

6. Сила резания

; (22)

удельная сила резания;

Для ЛС59 =800 Н/

Н/ (23)

Н;

7. Мощность резания

кВт; (23)

С учетом КПД станка

кВт;

8. Крутящий момент

, где глубина резания; (24)

=0,83 Н*м.

Фрезерование лысок:

1. Обрабатываемый материал по стандарту Coromant СМС 30.21 (ЛС59)

2. Фреза Фреза СoroMill 245 R245-032А32-12М

3. Рекомендуемая скорость резания 400 м/мин;

Подача на зуб мм/зуб;

4. Расчетное число оборотов шпинделя

;

5. Минутная подача стола

мм/мин; (25)

6. Расчет мощности

, (26)

где глубина резания;

ширина обработки;

-минутная подача стола;

удельная сила резания;

При увеличении переднего угла

,

при ;

При ширине резания более 40% от величины диаметра фрезы ;

кВт;

С учетом КПД станка кВт.

2.7 Расчет основного времени

Основное время определяем по формуле:

t0 = L*i/(n*S), мин (27)

где L – расчётная длина обработки, мм;

i - число рабочих ходов;

n – частота вращения шпинделя, об/мин;

S – подача, мм/об (мм/мин).

Расчётная длина обработки:

L = l + lВ + lСХ (28)

где l – размер детали на данном переходе, мм;

lВ - величина врезания инструмента, мм;

lПБ– величина перебега инструмента, мм;

t0 = (l+ lВ + lПБ)*i/(n*S), (29)

Величины врезания на операциях определяем из соответствующих таблиц 2-12 [26, стр 621].

Основное время для первой токарной операции: (считаем для первых двух переходов, на остальные назначаем по рекомендациям)

переход 1:

t0 = l *i/(n*S) = 11*1/(1500*0,1)=0,07мин;

переход 2:

t0 =(l+ lВ +lПБ )*i/(n*S)= (22+5+1)*1/(1820*1) = 0,01 мин.

Основное время для второй фрезерно-сверлильной операции:

переход 1:

t0 =(l+ lВ +lПБ )*i/(n*S)= (20+32)*5/(3980*0,3) = 0,21 мин;

переход 2:

t0 =(l+ lВ +lПБ )*i/(n*S)= (15+32)*5/(3980*0,3) = 0,2мин;

переход 3:

t0 =(l+ lВ )*i/(n*S)= (12+3)*1/(8000*0,15) = 0,012 мин;

переход 4:

t0 =(l+ lВ )*i/(n*S)= (12+3)*1/(8000*0,15) = 0,012 мин;

переход 5

t0 =(l+ lВ )*i/(n*S)= (12+3)*1/(8000*0,15) = 0,012 мин;

переход 6

t0 =(l+ lВ )*i/(n*S)= (12+3)*1/(8000*0,15) = 0,012 мин;

переход 7

t0 =(l+ lВ )*i/(n*S)= (9+3)*1/(8000*0,15) = 0,01 мин;

переход 8

t0 =(l+ lВ )*i/(n*S)= (3+1)*1/(8000*0,15) = 0,003 мин;

переход 9

t0 =(l+ lВ )*i/(n*S)= (30+3)*1/(500*0,05) = 1,32 мин.

Основное время резьбонарезной операции 050:

переход 2:

t0 =(l+ lВ +lПБ )*i/(n*S)= (8+4)*2/(750*0.75) = 0,04 мин.

2.8 Определение вспомогательного , штучного и штучно-калькуляционного времени

; (30)

где - время установки и снятия детали;

- время закрепления и открепление детали;

- время на управления станком;

- время на измерение.

; (31)

где - основное время;

- время на техническое обслуживание рабочего места;

- время на организационное обслуживание рабочего места;

- время на отдых.

; (32)

где - подготовительно-заключительное время;

n – число деталей в пробной партии;

шт.

Нормативы времени для среднесерийного производства. По табл. 5 [26,стр.197].

Операция 030:

;

;

;

Операция 040:

Операция включает 4 поворота стола,

12 подводов и отводов различных инструментов,

8 смен инструментов,

Время на поворота стола=3 с,

Время смены инструмента=3,5 ,

Время подвода инструмента 0,05 мин.

;

;

;

.

Операция 050:

;

;

.

3. Экономическая часть

Целью выполнения данного исследования является оценка экономической эффективности модернизации технологического процесса изготовления корпуса манометра. Усовершенствование технологического процесса требует привлечения финансовых затрат и трудовых ресурсов, которые должны быть экономически оправданы. Совершенствованный технологический техпроцесс будет являться более экономичным за счёт уменьшения штучного времени.

Сравнительная экономическая эффективность - разность между сравниваемыми общими величинами экономического эффекта, исчисляемыми при различных вариантах (вновь разрабатываемый вариант и базовый). Себестоимость продукции - денежное выражение текущих затрат на производство и реализацию продукции. Себестоимость продукции- часть стоимости, включающая затраты на потребление средств производства и оплату труда.

Таблица 6 Исходные данные (базовый технологический процесс)

3.1 Калькуляция на существующий технологический процесс

3.1.1 Расчет стоимости материала

Методика расчета взята из [31].

Цена материала одного изделия составляет:

1) руб; (33)

где gн – норма расхода материала (gн=вес изделия/коэффициент использования );

Цм – стоимость материала, руб/кг.

кг;

Тогда цена материала:

руб,

где 7%-транспортно-заготовительные расходы.

2) Реализуемые отходы.

Реализуемые отходы определятся зависимостью:

; (34)

где g – вес изделия;

Цотх– цена отходов;

Цена отходов на одно изделие:

руб.; (35)

3) Затраты на основные материалы за вычетом отходов.

Затраты на основные материалы за вычетом отходов на единицу изделия составят:

руб.; (36)

Основная заработная плата производственных рабочих на изделие

; (37)

где,

m – количество операций;

Характеристики

Список файлов ВКР