124493 (592966), страница 4
Текст из файла (страница 4)
6.1Операция 10 – Фрезерно-центровальная
На данной операции для обработки выбираем фрезерно-центровальный станок МР-71М
1) Фрезерование торцов 1 и 21 (1 проход)
Глубина резания t= 2,3мм;
Подача SZ = 0,1 мм/зуб; [6,c 283,табл. 33]
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:
,м/мин (6.1)
где 
= 332 – коэффициент; [6, с 286, табл. 39]
m = 0,2 – показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
х = 0,1 – показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
y = 0,4 – показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
u = 0,2 - показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
p = 0 - показатель степени; [6, с 286, табл. 39]
q = 0,2 - показатель степени. [6, с 286, табл. 39]
Т = 180 мин – период стойкости инструмента;
– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.
=750 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;
=0,95; [6,c 262,табл. 2]
= 1,0; [6,c 262,табл. 2]
Тогда 
;
– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
= 1,0 [6,c 263,табл. 5]
– коэффициент, учитывающий материал инструмента.
= 1,0 [6,c 263,табл. 6]
0,95
Подставляя значения в формулу (6.1), получим:
=297,85м/мин
Частота вращения заготовки рассчитывается по формуле:
,об (6.2)
где 
– скорость резания;
d – диаметр;
Таким образом, 
948,08 об/мин
Корректируем частоту вращения по паспорту станка 
=1000 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле:
,м/мин (6.3)
314,16 м/мин.
2) Фрезерование торцов 1 и 21 (2 проход)
Глубина резания t= 2,0мм;
Подача SZ = 0,1 мм/зуб; [6,c 283,табл. 33]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.1), получим:
=302,05м/мин
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
961,45 об/мин
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =1000 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
314,16 м/мин.
3) Сверление центровых отверстий 23 и 37
Глубина резания t=2,5мм;
Подача S =0,12 мм/об; [6, с 277, табл. 25]
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:
,м/мин (6.4)
где = 9,8 – коэффициент; [6, с 278, табл. 28]
m = 0,2 – показатель степени; [6, с 278, табл. 28]
y = 0,5 – показатель степени; [6, с 278, табл. 28]
q = 0,4 - показатель степени; [6, с 278, табл. 28]
Т = 15 мин – период стойкости инструмента; [6, с 279, табл. 30]
– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.
=750 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;
=0,85; [6,c 262, табл. 2]
= 0,9; [6,c 262, табл. 2]
Тогда 
;
– коэффициент, учитывающий материал инструмента.
= 1,0 [6,c 263, табл. 6]
– коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.
= 1,0 [6,c 280, табл. 31]
0,85
Подставляя значения в формулу (6.4), получим:
= 26,66 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
423,93 об/мин
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =400 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
26,28 м/мин.
4) Рассчитываем основное время
,мин (6.5)
1,24 мин
5) Рассчитаем штучное и штучно-калькуляционное время
Штучное время определяется по формуле:
,мин (6.6)
где Твс – вспомогательное время, мин
Тоб – время на обслуживание рабочего места и отдых, мин
,мин (6.7)
где Ту.с – время на установку и снятие детали, мин
Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин
Туп – время на приемы управления, мин
Тиз – время на измерение детали, мин
Ту.с=0,16 мин, Тзо=0,024 мин, Туп=0,18 мин, Тиз=0,3 мин [1, с 197-208].
1,22 мин
где 1,85 – коэффициент перевода к серийному производству.
,мин (6.8)
где Поб=8% – затраты времени на обслуживание рабочего места и оборудования в процентах к оперативному [1, с 214, табл. 6.1].
0,20мин
Таким образом, = 1,24+1,22+0,20=2,66 мин
Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле:
,мин (6.9)
где Тп-з =21 мин – подготовительно заключительное время [1, с 215].
n – размер партии.
2,87 мин/шт
6.2Операция 25 - Токарная черновая
На данной операции для обработки выбираем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3.
1)Точение наружной поверхности 3 (проход 1)
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле
,м/мин (6.10)
где = 350; [6,c 269,табл. 17]
m = 0,2; [6,c 269,табл. 17]
х = 0,15; [6,c 269,табл. 17]
y = 0,35; [6,c 269,табл. 17]
Т = 60 мин – период стойкости инструмента;
t= 4,1 мм – глубина резания;
s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
– коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.
=750 МПа – предел прочности обрабатываемого материала;
=0,95; [6,c 262,табл. 2]
= 1,0; [6,c 262,табл. 2]
Тогда ;
– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
= 1,0 [6,c 263,табл. 5]
– коэффициент, учитывающий материал инструмента.
= 0,65 [6,c 263,табл. 6]
– поправочные коэффициенты, учитывающие параметры резца.
= 0,7 [6,c 271,табл. 18]
= 1,0 [6,c 271,табл. 18]
Таким образом, 
= 0,95 1,0 0,65 0,7 1,0 = 0,43.
Подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 64,21 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
418,82 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =400 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
61,32 м/мин.
2)Точение наружной поверхности 5
t= 4,6 мм – глубина резания;
s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 63,15 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
411,91 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =400 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
61,32 м/мин.
3)Точение наружной поверхности 6
t= 1,6 мм – глубина резания;
s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 73,99 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
482,65 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =500 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
76,65 м/мин.
4)Точение наружной поверхности 30
t= 1,4 мм – глубина резания;
s = 0,8 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 67,79 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
320,18 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =400 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
84,7 м/мин.
5)Точение наружной поверхности 2 (проход 2)
t= 3,0 мм – глубина резания;
s = 0,6 мм/об – подача; [6,c 266,табл. 11]
Выбирая необходимые коэффициенты аналогично пункту 1 и подставляя значения в формулу (6.10), получим:
= 67,34 м/мин.
Подставляя полученное значение в формулу (6.2), получим:
527,94 об/мин.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка =630 об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания по формуле (6.3):
80,36 м/мин.
6) Рассчитываем основное время
Рассчитываем основное время по формуле (6.5):
1,35 мин
7) Рассчитаем штучное и штучно-калькуляционное время
Штучное время определяется по формуле :
,мин (6.6)
где Твс – вспомогательное время, мин
Тоб – время на обслуживание рабочего места и отдых, мин
,мин (6.7)
где Ту.с – время на установку и снятие детали, мин
Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин
Туп – время на приемы управления, мин
Тиз – время на измерение детали, мин
Ту.с=0,18 мин, Тзо=0,024 мин, Туп=0,15 мин, Тиз=0,25 мин [1, с 197-208].
1,12 мин
где 1,85 – коэффициент перевода к серийному производству.
,мин (6.8)
где Поб=6,5% – затраты времени на обслуживание рабочего места и оборудования в процентах к оперативному [1, с 214, табл. 6.1].
0,16мин
Таким образом, = 1,35+1,12+0,16=2,63 мин
Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле:
,мин (6.9)
где Тп-з =15,7 мин – подготовительно заключительное время [1, с 215].
n – размер партии.
2,79 мин/шт
Режимы резания и нормы времени на остальные операции определим по методике [7] и результаты расчетов занесем в таблицу 6.1
Таблица 6.1
Режимы резания и нормы времени
| Операция | Переход (пози- ция) | Глубина t, мм | Скорость V,м/мин | Подача S | Частота n, об/мин | Основное время То, мин | Штучное время ТШТ, мин | Штуч.-калькул. время ТШТ-К, мин |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 10 Фрезерно-центровальная | 1 2 | 2,3 2,5 | 314,4 26,3 | 0,1мм/зуб 0,12мм/об | 1000 400 | 0,98 0,26 | 2,66 | 2,87 |
| 15 Токарная | 1 2 | 4,0 2,1 | 32,4 70,25 | 0,2мм/об 0,6мм/об | 250 400 | 0,35 0,58 | 2,04 | 2,24 |
| 20 Токарная черновая | 1 2 | 4,0 3,6 | 30,6 62,7 | 0,2мм/об 0,6мм/об | 250 400 | 0,76 2,1 | 4,85 | 5,05 |
| 25 Токарная черновая | 1 | 3,0 | 61,32 | 0,6мм/об | 400 | 1,35 | 2,63 | 2,79 |
| 30 Токарная чистовая | 1 2 | 1,5 3,0 | 29,4 70,1 | 0,1мм/об 0,6мм/об | 125 400 | 0,86 2,1 | 4,31 | 4,53 |
| 35 Токарная чистовая | 1 2 | 1,5 3,0 | 29,4 73,6 | 0,1мм/об 0,6мм/об | 125 400 | 1,1 1,35 | 3,7 | 3,92 |
| 40 Червячно- фрезерная | 1 | 1,0 | 19,8 | 0,5 мм/об | 78 | 27,5 | 31,42 | 31,62 |
| 45 Зубофрезерная | 1 | 4,5 | 30 | 1,0 мм/об | 125 | 10,5 | 12,6 | 12,8 |
| 50 Шлифовальная предваритель- ная | 1 | 0,4 | 35 | 0,01 мм/об | 250 | 4,92 | 6,53 | 6,73 |
| 55 Шлифовальная предваритель- ная | 1 | 0,4 | 35 | 0,01 мм/об | 250 | 4,68 | 5,96 | 6,16 |
| 60 Токарная | 1 | 0,2 | 8,21 | 1,5 мм/об | 81,6 | 1,76 | 2,5 | 2,7 |
| 70 Центрошли- фовальная | 1 | 0,05 | 30 | 0,005 мм/об | 125 | 0,89 | 1,51 | 1,71 |
| 75 Шлифовальная окончательная | 1 | 0,2 | 30 | 0,005 мм/об | 250 | 3,1 | 4,57 | 4,77 |
| 80 Шлифовальная окончательная | 1 | 0,2 | 30 | 0,005 мм/об | 250 | 2,95 | 4,55 | 4,75 |
| 85 Червячно- шлифовальная | 1 | 0,4 | 35 | 0,04 мм/об | 250 | 26,8 | 29,1 | 29,3 |
| 90 Зубошлифоваль- ная | 1 | 0,4 | 35 | 0,04 мм/об | 250 | 9,52 | 11,45 | 11,65 |
7. ПАТЕНТНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
