123981 (592879), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

где ∑t_{шт. -} суммарное штучное время изготовления, мин;

К_п - коэффициент потерь на брак и подналадку станка (~ 15%).

К_уж - коэффициент ужесточения.

ч

После определения трудоемкости изготовления деталей необходимо определить действительный годовой фонд работы оборудования и действительный годовой фонд рабочих.

Ф_д.ст. = Ф_н ∙ К_р ч,

где Ф_н - номинальный годовой фонд работы равный:

Ф_н = (243 ∙ 8 +8 ∙ 7) = 2000 ч.

где, 243 - число дней в году.

8 - число предпраздничных дней в году.

Эти данные могут быть изменены по решению правительства.

К_р - коэффициент простоев станка на ремонте (3%).

Тогда действительный годовой фонд работы оборудования будет:

Ф_д.ст. = 2000 ∙ 0,97 = 1940 ч.

Фонд действительный годовой рабочего будет равен:

Ф_д.р. = Ф_н ∙ К_п, ч, Ф_д.р. = 2000 ∙ 0,92 + 1840 ч.

РАСЧЁТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ.

Расчёт производится по формуле:

, шт.

где, m - число смен работы оборудования

N_{зап -} объем запуска деталей в производство, ч.

-штучное время на одну операцию, мин. округляем до 5, округляем до 4 округляем до 18, ∑Ср=5+4+18=27

Расчёт оборудования производится для каждой операции технологического процесса. Расчётное число оборудования округляется до целого и определяется коэффициент загрузки для каждой операции по формуле:

;

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

Кз.ср. = ,

Кз.ср. =

По полученным данным строится график загрузки оборудования.

РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ

Расчёт количества основных рабочих определяется для серийного производства по формуле:

, чел.

где К_{н.н. -} коэффициент потери рабочего времени.

Ф_{д.р. -}действительный фонд времени рабочего, ч.

округляем до 5

округляем до 4

округляем до 17

Таблица 2

Состав рабочих участка (цеха)

Наименование профессии	Всего	Рабочих по разрядам
		2	3	4	5
Токари	9			9
Операторы токарно-фрезерного с ЧПУ	17			17
ИТОГО	26			26

Определение площадей участка

Производственная площадь определяется по формуле:

S_{производственная} = ∑Ср ∙ Sуд, м²

S_{производственная} = 27 ∙ 25=675 м²

Вспомогательная площадь определяется на основании площадей, приходящихся на ЦРБ, мастерские и т.д.как указано в методических указаниях.

Наименование вспомогательного отделения	Удельная площадь	Норма S	Норма S в %	Предварит. Принятая Норма площ.	Принятая норма площади в соответствии с планировкой
		м2	%	м2	м2
Цеховая ремонтная база (ЦРБ)	На 1 станок ЦРБ	25-32	-	75	56
Ремонтная мастерская приспособлений и инструмента	На 1 станок мастерской	20-26	-	75	56
Заточное отделение	На 1 заточной станок	10-14	-	28	32
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)	На единицу основного оборудования цеха	0,7-0,25	-	19	36
Кладовая абразивов	На один шлифовальный или доводочный станок	0,4	-	0,8	2
Кладовая приспособлений	На 1 станок основного оборудования цеха	0,5-0,1	-	19,5	28
Склад вспомогательных материалов (хозяйственный)	На один станок цеха	0,2-0,1	-	7,5	8
Площадь отделения для переработки стружки	На 1 станок цеха: при числе станков 100-300 числе станков 300-700	1-0,5 0,5-0,3	-	19,5	56
Площадь помещения для хранения стружки (без переработки)	На 1 станок цеха: при числе станков 100-300 числе станков 300-700	0,5-0,25 0,25-0,15	-	9,75	16
Кладовая ЦРБ	От площади ЦРБ	-	10-15	7,5	8
Мастерская энергетика	От площади ЦРБ	-	20	7,5	8
Помещение ОТК	От станочной площади	-	3-5	29	36
Склад материалов и заготовок	От станочной площади	-	10-15	100	108
Межоперационный склад	От станочной площади	-	7-10	100	108
Промежуточный склад готовых деталей	От станочной площади	-	10	100	72
Страховой склад	От станочной площади	-	15	146	96

S_вспом. =75+75+28+19+0,8+19,5+7,5+19,5+

9,75+7,5+7,5++29+100+100+100+146=731,6 м².

Площадь проезда определяется по вспомогательной площади (50% от Sвсп.).

S_{проезда}=0,5∙ S_вспом=731,6∙0,5=365,3 м².

Технологическая площадь представляет собой сумму площадей:

S_{участка} = S_{произв.} + S_вспом. + S_{проезда}, м².

S_{участка} = 675+731,6+365,3=1771 м².

По полученным данным расчетов произведем планировку оборудования для механического и сборочного отделений в масштабе 1: 100 на листе формата А3 (можно на миллиметровке или в компьютерном варианте).

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Обеспечение безопасных условий труда при обработке шестерни

Развитие научно-технического прогресса в нашей стране служит для облегчения труда людей, работающих на производстве, для ликвидации тяжелого ручного труда, для ликвидации монотонного и неквалифицированного труда.

Важнейшей задачей в машиностроении является обеспечение безопасности жизнедеятельности трудящихся, которая включает в себя разработку организационно-технических и санитарно-гигиенических мероприятий, при которых исключалась бы возможность производственного травматизма, профессиональных отравлений, заболеваний, а также пожаров и взрывов.

Решение этих задач возложено на администрацию предприятий, организаций и т.д. В ее обязанности входит внедрение на предприятии современных средств техники безопасности, предупреждающих производственный травматизм, создание необходимых санитарно-гигиенических условий труда, предотвращающих возникновение профессиональных болезней.

Для обеспечения безопасности жизнедеятельности подчиненных необходимо в течение определенного срока проводить аттестацию каждого рабочего места, выявлять возможные опасности и проводить мероприятия по их устранению.

5.2 Анализ технологического процесса с точки зрения безопасности

Технологический процесс изготовления корпуса гидроустановки включает в себя следующие операции:

отрезная

токарная

токарно-фрезерная

контрольная.

Всю используемое оборудование питается напряжением 380 В.

Рассмотрим более подробно каждую из операций.

Токарная операция выполняется на одношпиндеольном токарном станке 1К62, с использованием охлаждающей жидкости Велс 1М. В качестве инструмента используются 4-х и 3-х угольные пластины с держателями. Станки токарной группы составляют около 30% всего парка металлорежущих станков. При работе на токарных станках наиболее часто отмечаются случаи ранения рук, ног станочника ленточной сливной стружкой, образующейся при обработке вязких материалов.

Отрезная операция выполняется пилой. При работе за пилой рабочий должен строго соблюдать технику безопасности, во избежание травмирования или несчастного случая и использовать приборы и устройства обеспечивающие эту безопасность. Т.к. данный тип оборудования является универсальным, то он имеет весьма низкий уровень автоматизации процессов, поэтому автоматические средства защиты здесь не предусмотрены. Обеспечить безопасность при обработке также призваны оградительные щитки и ограждения.

Токарно-фрезерная операция выполняется на станке Gildemeister CVX 420.

На данной операции производится обработка основных формообразующих поверхностей детали. При работе на станках с ЧПУ следует соблюдать дополнительные меры безопасности в сравнении с универсальным оборудованием. Это связано со спецификой данного оборудования. Станки работая в автоматическом или полуавтоматическом режиме выполняют программу. В связи с этим необходимо следить за тем режимом в котором в данный момент находится оборудование во избежание старта работы станка в процессе наладки станка, что может повлечь за собой травмирование оператора или привести к несчастному случаю. Таким образом к пульту станка допускается только заранее подготовленные операторы.

При наладке станка на работу необходимо уделять отдельное внимание правильному и надежному закреплению инструмента и детали в патроне станка. Зажим на станке осуществляется при помощи патрона с пневматическом приводом. Устройство данного механизма подобно обычному патрону, с той лишь разницей, что привод кулачков патрона приводится в движение рычажной системой, шток которой является одновременно штоком пневмоцилиндра. Контроль зажимного усилия производится при помощи пневмодатчика который контролирует рабочее давлении в рабочей полости пневмоцилиндра и поддерживает его в первоначальном виде для обеспечения силы зажима патрона.

При работе в автоматическом режиме по наладке произведенной оператором, может быть допущена ошибка. Эта ошибка может предотвращается при помощи лазерной системы контроля, которая контролирует рабочие перемещения органов станка и подает сигнал на стойку станка об аварийной остановке. Данная опция в станке помогает предотвратить столкновения, и повреждения органов станка.

Контрольная операция выполняется на 10 % изготавливаемых деталей на контрольном столе 3013.000.33.

Характеристики

Список файлов ВКР