99955 (590301), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Производство корпуса привода масляного насоса начинается с изготовления заготовки. Заготовка получается методом литья чугуна в землю с применением стержней. После литья выполняется дробеструйная операция для удаления пригаров (чугунолитейных цех №14). Для дальнейшей механической обработки деталь передается в механический цех №2.
Обработка начинается с токарно-винторезной операции №015, которая выполняется на токарно-винторезном станке 16К20. Деталь зажимается в специальных кулачках 166.08.105 П-3 двухкулачкового патрона В-4724, который крепится на планшайбе В-8079. В ходе операции протачивается поверхность диаметром 66С5 (-0,4) с подрезкой торца. Для этого используется резец ГОСТ 26611-85 25 х 20. Технический контроль осуществляется штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80. Затем подрезается торец в размер 5,5В7 (-0,3). Режущий и измерительный инструмент тот же. После этого растачивается отверстие диаметром 57А7 (+0,74) на проход. Режущий инструмент - резец 2140-0006 Вкв ГОСТ 18882-73 20 х20. В качестве измерительного инструмента используется пробка 8141-0003 А7 ГОСТ 14826-69 D=57,0 мм. Далее осуществляется технический контроль исполнителем.
Затем выполняется токарно-винторезная операция №020 на токарно-винторезном станке 16К20. В ходе операции подрезается торец в размер 10В7 (-0,43) с обточкой поверхности диаметром 84В7 (-0,87). Деталь зажимают в токарном приспособлении 166.08.105 П-2А и поджимаются центром 7032-0040 ГОСТ 13214-79 КМ5. Режущий инструмент, применяемый в данной операции - резец 2100-2181 ГОСТ 26511-85 25 х 20; пластина 05111-120408 ГОСТ 19056-80. Технический контроль осуществляется штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80. Затем притупляется острая кромка на диаметре 84 при помощи напильника 2820-0028 ГОСТ 1465-80. Осуществляется технический контроль исполнителем.
Далее выполняется операция №025 - токарно-винторезная на токарно-винторезном станке 16К20. Деталь зажимается в 2-х кулачковом патроне В-4724 с планшайбой В-8079 в специальных кулачках 166.08.105. При выполнении данной операции используется вспомогательный инструмент: вставка 166.08.105 В7 и центр А-1-5-4 ГОСТ 8742-75. В процессе обработки точная поверхность диаметра 65Д (-0,012/-0,032) с подрезкой торца 6В7 (-0,3). Для этого используется такой режущий инструмент: резец 2100-2181 ГОСТ 26611-80 20 х 25 и пластина 05111-120408 ГОСТ 19056-80; измерительный инструмент: скоба 8113-0147Д ГОСТ 18362-72 D=65,0 мм; шаблон 8153-0007 В7 МН 1412-61 l=6,0 мм. Далее точат фаску 1 х450. Режущий инструмент тот же. Производится технический контроль. Используется такой измерительный инструмент: кольцо для проверки неплоскостности 166.08.105 М-3, набор щупов №2 кл 1 ГОСТ 882-75 предел измерения 0,02 … 0,5 мм.
Следующая слесарная операция №030 выполняется на верстаке ОРМ-46. В ходе операции притупляется острая кромка по периметру фланца. Деталь зажимается в тисках 7827-0259 ГОСТ 4045-75. Режущий инструмент - напильник 2850-0028 ГОСТ 1465-80. Операция выполняется вручную. Осуществляется технический контроль исполнителем.
Далее выполняется операция №035 - вертикально-сверлильная на вертикально-сверлильном станке 2Н135. Деталь крепится в кондукторе 166.08.105 П-1. В процессе обработки сверлятся последовательно четыре отверстия диаметром 11 мм на проход при помощи сверла 2301-0034 ГОСТ 10903-77 d=11 мм. При выполнении операции используется вспомогательный инструмент: патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83; втулка 6120-0351 ГОСТ 13409-83 и втулка 6120-0352 ГОСТ 13409-83. Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80. Затем снимается кондукторная планка и последовательно притупляется острая кромка в 4-х отверстиях диаметром 11А7 (+0,43) при помощи режущего инструмента - зенковки 2353-0134 ГОСТ 14953-80 d=20,0 мм.
Затем следует слесарная операция №040, выполняемая на верстаке ОРМ-46. Деталь закрепляется в тисках 7827-0259 ГОСТ 4045-75 и при помощи напильника 2822-0027 ГОСТ 1465-80 притупляются острые кромки в 4-х отверстиях после сверления. Операция выполняется вручную.
После этого выполняется токарно-винторезная операция №045 на токарно-винторезном станке 16К20. Деталь закрепляется в токарном приспособлении 166.08.105 П-4. Затем точат торец с помощью резца 2100-2181 ГОСТ 26611-85 25 х 20 и пластины 05111-120408 ГОСТ 19056-80. Технический контроль осуществляется с помощью штангенциркуля ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80. Потом точат отверстие диаметром 11А5 (+0,4) с помощью резца 2141-0009 ВК8 ГОСТ 18883-73 20 х 20. Измерительный инструмент тот же. Точат канавку 2,2 мм (+0,14) резцом 166.08.105 П-3. в=2,2+0,14. Используют также вспомогательный инструмент державку 166.08.105 В-2. Для технического контроля используют измерительный инструмент - шаблон 166.08.105 М-5 в=2,2+0,14. Далее точат фаску 1 х450 и фаску 2 х450 с помощью резца ГОСТ 26611-85 25 х 20. Технический контроль детали.
Производится токарно-винторезная операция №050 на токарно-винторезном станке 16К20. Деталь закрепляется в токарном приспособлении 166.08.105 П-4. Точится отверстие диаметра 62П (+0,02/-0,01) с подрезкой торца на глубине 39 мм (+0,1). Для этого используется резец 2141-0009 ВК8 ГОСТ 18883-76 20 х 25 h=0,5 max. Технический контроль осуществляется с помощью измерительного инструмента: пробка 8113-1105 П ГОСТ 14812-69 D=62ПР; пробка 8113-1155 П ГОСТ 14813-69 D=62НЕ; кольца установленного СТП 35.022-73; нутромера 50-70 УМ-29; индикатора К2 02 кл 1 ГОСТ 577-68, набора контрольных оправок (диаметр 61,98 - 0,002, диаметр 62 - 0,002, диаметр 62,012 - 0,0012) 166.08.105 К-1. Также используют вспомогательный инструмент стойка С-IV-8 160 х 100 ГОСТ 10197-70. Затем деталь клеймят с помощью клейма УР-1118, используя вспомогательный инструмент - молоток 7850-0101 ц 15хр ГОСТ 2310-77.
Следующая операция - слесарная №055, которая выполняется на верстаке ОРМ-46. Деталь закрепляется в тисках 7827-0259 ГОСТ 4045-75. Затем зачищаются на необработанных поверхностях наплывы, неровности литья, следы заливов, резкие переходы, шероховатости по эталону. Для этого используют напильник 2820-0028 ГОСТ 1465-80; шабер 2850-0031 МН477-60; круг шлифовальный ПП 63 х 20 х20 14А80П СТБ 35 м/с р ГОСТ 23182-78; машина ручная шлифовальная пневматическая ИП-2009 ГУ 22.5593-83 (приспособление). Далее деталь перекрепляют и отливают геометрическую форму фланца, инструменты те же, обработка проходит вручную.
Затем осуществляется технический контроль детали. Это операция №060, проводимая на столе контролера ОРМ-6. Используются такие измерительные инструменты: скоба 8133-0147Д ГОСТ 18362-73 D=65; пробка 8133-1105 ПР ГОСТ 14812-69 D=62; пробка 8133-1155 ГОСТ 14812-69 D=62; набор контрольных оправок 166.08.105 К-1; индикатор К2 02 кл 1 ГОСТ577-68, а также такие приспособления: центра УВ-34; стойка С-IV-8 160 х100 ГОСТ 10197-70.
Далее деталь передают в цех сборки, испытания и реализации №8 и используют в дальнейшей сборке дизеля. Схема производства корпуса привода масляного насоса представлена на рис.2.1
| Чугунно литейный цех №14 |
| Механический цех №2 |
| Цех сборки, испытания и реализации №8 | |||||||||||||
| Операция №005 Литье | Операция №010 Дробеструйная | Операция №015 Токарно-винторезная | Операция №020 Токарно-винторезная | Операция №025 Токарно-винторезная | Операция №030 Слесарная | Операция №035 Вертикально-сверлильная | Операция №040 Слесарная | Операция №045 Токарно-винторезная | Операция №050 Токарно-винторезная | Операция №055 Слесарная | Операция №060 Технический контроль | ||||||
Рис.2.1 Схема производства корпуса привода масляного насоса
Расход основных материалов для производства одной детали составляют:
чугун литейный ЛЗ 0,5 кг; чугун передельный ПЛ1 = 0,28 кг; лом чугунный 17А - 1, 283 кг; возврат - 0,763 кг; лом стальной 1А - 0,142 кг; чугун зеркальный - 0,072 кг; ферросилициум 25% - 0,045 кг; ферроникель Фн7 0,0843 кг. Масса заготовки составляет 1,5 кг, а масса самой детали - 1 кг. Нормы времени и расценки для изготовления корпуса привода масляного насоса приведены в таблице 2.2
Таблица 2.2
Нормы времени и расценки для изготовления корпуса привода масляного насоса
| Наименование операции | Разряд | Затрачиваемое время, мин. | Стоимость выполнения операции, грн. |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 015 Токарно-винторезная 020 Токарно-винторезная 025 Токарно-винторезная | 4 2 2 | 8,62 2,29 3,96 | 026,075 005,079 008,783 |
| 030 Слесарная 035 Вертикально-сверлильная 040 Слесарная 045 Токарно-винторезная 050 Токарно-винторезная 055 Слесарная | 2 2 2 5 5 2 | 0,49 2,05 0,49 4,33 5,90 5,75 | 001,087 004,547 001,087 014,843 020,225 012,753 |
Недостатками данной технологии производства корпусов привода масляного насоса являются: низкая степень механизации и автоматизации процесса обработки (применение станков с ЧПУ позволило бы обеспечить многосменочное обслуживание одним оператором); не использование многоинструментальной обработки и комбинированного инструмента (при выполнении сверлильной операции можно было использовать четырехшпиндельную сверлильную головку для сверления четырех отверстий одновременно, а также использовать сверло-зерновку, что позволит сократить время обработки).
2.3 Анализ производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Юждизельмаш"
Для эффективного управления предприятия нужно иметь полную информацию о производственном процессе, о тенденциях и изменениях, происходящих в хозяйственной деятельности предприятия. Поэтому управленческие решения должны быть основаны на глубоком экономическом анализе.
Проведем экономический анализ отдельных показателей деятельности предприятия.
Анализ объема производства начинается с изучения динамики производства и реализации продукции. Он представлен в таблице 2.3
Согласно данным, приведенным в табл.2.3, до 2003 года наблюдается снижение объемов реализации и выпуска товарной продукции.
Таблица 2.3. Динамика производства и реализации продукции ОАО "Юждизельмаш"
| Год | Товарная продукция, тыс. грн. | Темпы роста,% | Объем реализации, тыс. грн. | Темпы роста,% | ||
| базисные | цепные | базисные | Цепные | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 1999 2000 2001 2002 2003 | 16240 9911 7508 6371 7423 | 100,00 61,03 46,23 39,23 45,71 | 100,00 61,03 75,75 84,86 116,51 | 16521 12057 9629 6957 8202 | 100,00 72,98 58,28 42,11 49,65 | 100,00 72,98 79,86 72,25 117,90 |
Кризис взаимных неплатежей, отсутствие необходимых оборотных средств на производство обусловили трудности с комплектацией дизелей и покупкой необходимых сырья и материалов, что негативно сказывается на объемах выпуска продукции. В 2003 году количество выпущенной продукции превышает объем выпуска в 2002 году на 13,51%, что объясняется полученными заказами на выпуск определенных типов дизелей в 2003 году. Превышение объемов реализации над объемами выпуска товарной продукции свидетельствует о реализации ранее накопленных остатков нереализованной продукции на складах предприятия.
Важнейшей характеристикой деятельности предприятия является ритмичность выпуска продукции. Коэффициент ритмичности рассчитывается так [26]:
(2.1)
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
