ГОСТ Р 51164-98 (558284), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

6.6 Комплексное обследование трубопроводов с целью определения их коррозионного состояния и состояния противокоррозионной защиты должно проводиться на участках высокой коррозионной опасности не реже одного раза в 5 лет, а на остальных участках - не реже одного раза в 10 лет в соответствии с НД.

На трубопроводах, оборудованных камерами приема - запуска приборов внутритрубной дефектоскопии, оценка их коррозионного состояния должна проводиться с периодичностью, устанавливаемой НД на данный вид трубопровода.

6.7 Документация по контролю состояния электрохимической защиты и защитного покрытия подлежит хранению в течение всего периода эксплуатации трубопровода.

6.8 Контроль за выполнением мероприятий по ограничению токов утечки с рельсовой цепи электрифицированного железнодорожного транспорта осуществляется по ГОСТ 9.602.

7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 До начала выполнения работ по комплексной защите сооружений от коррозии должен быть разработан проект производства работ с инженерными разработками, обеспечивающими безопасность работающих.

7.2 При осуществлении работ по комплексной защите сооружений от коррозии следует выполнять требования техники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.008, ГОСТ 12.3.016 и пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.

7.3 К выполнению работ по комплексной защите трубопроводов от коррозии допускаются лица не моложе восемнадцати лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж по ГОСТ 12.0.004.

7.4 Рабочих следует обеспечивать спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями согласно ГОСТ 12.4.011.

7.5 При электромонтажных и электроизмерительных работах по электрохимической защите трубопроводов должны соблюдаться Правила технической эксплуатации [1].

7.6 При проведении работ по комплексной защите трубопроводов от коррозии на рабочих местах должны обеспечиваться требования:

по шуму - в соответствии с ГОСТ 12.1.008;

по вибрации - в соответствии с ГОСТ 12.1.012;

содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005.

7.7 Строительно-монтажные работы по ремонту средств электрохимической защиты магистральных трубопроводов, заполненных транспортируемым продуктом, должны выполняться на основании письменного разрешения организации, эксплуатирующей их.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

МЕТОД КОНТРОЛЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПО ЗАДАННОЙ ПРОЧНОСТИ ПРИ УДАРЕ

А.1 Средства контроля и вспомогательные устройства

А.1.1 Ударное приспособление, выполненное по схеме, приведенной на рисунке А.1.

1 - основание; 2 - уровень (индикатор горизонтальности); 3 - направляющая; 4 - винты-ножки;

5 - труба с испытуемым покрытием; 6 - стальной боек; 7 - груз; 8 - утяжелитель; 9 - винт-рукоятка

Рисунок А.1 - Приспособление для контроля прочности защитных покрытий при ударе

Основание 1 - стальная треугольная плита толщиной 5 мм, снабженная уровнем (индикатором горизонтальности) 2 для установки ее в горизонтальном положении на трубе с испытуемым покрытием 5 и винтами-ножками 4 размером М5х50 мм с расстоянием между ними 100 мм, позволяющими устанавливать ударное приспособление на трубе любого диаметра.

Направляющая 3 со шкалой от 0 до 50 см - стальная труба, закрепленная под прямым углом к основанию, высотой 700 мм, внутренним диаметром 60 мм, толщиной стенки 0,5 мм с продольной прорезью 600х5 мм.

Свободно падающий груз 7 с постоянной массой, равной (3±0,001) кг, включает в себя:

- стальной стакан наружным диаметром 59 мм, высотой 150 мм, толщиной стенки 1 мм;

- стальной боек 6 сферической формы твердостью НRС 60, радиусом 8 мм, закрепленный у основания стакана.

Масса свободно падающего груза может быть увеличена при помощи дозированных утяжелителей 8 массой 0,25 кг.

А.1.2 Искровой дефектоскоп типа ДЭП-1.

А.2 Подготовка к проведению контроля

А.2.1 Измерения проводят на 2 % труб с защитным покрытием в 10 точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м, а также в местах, вызывающих сомнение. В точках проведения испытаний на ударную прочность предварительно определяют сплошность покрытия искровым дефектоскопом.

А.2.2 Ударное приспособление устанавливают на поверхности покрытия в точках проведения испытания с помощью винтов-ножек 4 и уровня 2.

А.3 Порядок контроля

А.3.1 Свободно падающий груз поднимают на высоту , см, определяемую по формуле

где - прочность покрытия при ударе, Дж (кгс·см), согласно таблице 1 настоящего стандарта;

- вес груза, равный 3 кгс,

и сбрасывают на поверхность защитного покрытия.

А.3.2 В месте удара искровым дефектоскопом контролируют сплошность покрытий.

А.4 Обработка результатов контроля

А.4.1 Защитное покрытие считают удовлетворительным, если после испытания в 10 точках покрытие не разрушено, то есть при падении груза с высоты, определяемой в зависимости от ударной прочности покрытия, в местах удара отсутствуют поры и трещины.

А.5 Оформление результатов контроля

А.5.1 Запись результатов измерений проводят по форме А.1.

Форма А.1

Все графы обязательны к заполнению

______________________________________

наименование принимающей организации

АКТ

контроля прочности защитных покрытий при ударе

Тип и конструкция защитного покрытия _____________________________________________

Диаметр трубы (трубопровода), мм _________________________________________________

Количество испытанных труб, шт. __________________________________________________

Напряжение на щупе дефектоскопа, кВ ______________________________________________

Требуемая прочность при ударе (по таблице 1 настоящего стандарта), Дж (кгс·см) __________

Прочность при ударе партии труб (участка трубопровода) ______________________________

соответствует, не соответствует требуемому значению

_________________________________ _______________ ____________________

должность лиц, проводивших контроль личная подпись расшифровка подписи

___________________

дата

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

КОНТРОЛЬ АДГЕЗИИ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

Б.1 Метод А. Контроль адгезии защитных покрытий из полимерных лент

Б.1.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Б.1.1.1 Образцами для контроля являются трубы с защитными покрытиями из полимерных лент, отобранных согласно 6.2.6 настоящего стандарта.

Б.1.1.2 Устройство для контроля адгезии защитных покрытий (адгезиметр), обеспечивающее погрешность не более 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).

Б.1.2 Подготовка к контролю

Б.1.2.1 Контроль адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.

Б.1.2.2 Специальным ножом вырезают на трубе полосу защитного покрытия шириной 10-40 мм.

Б.1.2.3 Стальным ножом надрезают конец вырезанной полосы, приподнимают его и закрепляют в зажиме устройства.

Б.1.3 Порядок контроля

Б.1.3.1 Отслаивание ленты (обертки) производят равномерно под углом 180° к поверхности трубы на длину 50-100 мм, позволяющую определить устойчивое усилие отслаивания, визуально определяя характер разрушения:

адгезионный - обнажение до металла;

когезионный - отслаивание по подклеивающему слою или по грунтовке;

смешанный - совмещение адгезионного и когезионного характеров разрушения.

Б.1.4 Обработка результатов контроля

Б.1.4.1 Адгезию защитных покрытий , Н/см (кгс/см), определяют по формуле

где - усилие отслаивания, Н (кгс);

- ширина отслаиваемой ленты, см.

Б.1.4.2 За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений, вычисленное с погрешностью 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).

Б.1.5 Оформление результатов контроля

Б.1.5.1 Запись результатов измерений проводят по форме Б.1.

Б.2 Метод Б. Контроль адгезии защитных покрытий на основе битумных мастик

Б.2.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Б.2.1.1 Образцами для испытания являются трубы с защитными покрытиями на основе битумных мастик.

Б.2.1.2 Прибор СМ-1 (рисунок Б.1) состоит из корпуса 15, внутри которого расположена перемещающаяся система ведущего штока 10 и ведомого штока 12, соединенных между собой тарированной пружиной 11. Ведущий горизонтальный шток 10, предназначенный для сжатия пружины 11, приводится в движение вращением винта 8, шарнирно закрепленного в торцевой части корпуса прибора. На штоке 10 закреплен кронштейн 7 с регулировочным винтом 6 и стопорной гайкой 5, предназначенными для передачи значений линейной деформации тарированной пружины 11 на подвижную ножку индикатора 17, который укреплен в чаше 4 при помощи стопорного винта 16.

Нож 1 для сдвига образца защитного покрытия укреплен внутри вертикального штока 14, перемещающегося внутри втулки 13 при вращении винта 3, закрепленного шарнирно в передней части корпуса прибора 15.

На нижнем основании корпуса прибора укреплены три опорных ножа 9, предназначенных для крепления прибора на поверхности изолированного трубопровода.

На верхней съемной крышке 19 прибора укреплена шкала 18 для пересчета показаний индикатора 17 на усилие сдвига образца.

В комплект прибора входит стальной нож для надреза защитного покрытия.

1 - стальной нож; 2 - шарнир; 3 - винт; 4 - чаша; 5 - стопорная гайка; 6 - регулировочный винт;

7 - кронштейн; 8 - винт; 9 - опорный нож; 10 - ведущий шток; 11 - тарированная пружина;

12 - ведомый шток; 13 - втулка; 14 - вертикальный шток; 15 - корпус; 16 - стопорный винт;

17 - индикатор; 18 - шкала; 19 - съемная крышка

Рисунок Б.1 - Прибор СМ-1 для испытания адгезии защитных покрытий на битумной основе

Б.2.2 Подготовка к контролю

Б.2.2.1 Определение адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.

Б.2.2.2 На образце вручную делают надрез размером 10х10 мм до металла в испытуемом защитном покрытии 1 (рисунок Б.2).

Б.2.2.3 Вокруг надреза расчищают площадку 3 размером 30х35 мм (снимают покрытие) для сдвига образца покрытия 2.

Б.2.2.4 Устанавливают прибор СМ-1 на защитное покрытие так, чтобы передвижная грань ножа 1 (рисунок Б.1) находилась против торцевой плоскости вырезанного образца.

Характеристики

Список файлов стандарта