Титов (550695), страница 25
Текст из файла (страница 25)
Размещение оборудования в отделении для формовки и сбогки форм зависит от принятого в литей. ном цехе режима работы. При ступенчатом режиме работы сборку полу- форм 1 (рис. 76), изготовленных на машинах 2, осуществляют в формовочном пролете иа участках, отведенных для каждой пары формовочных машин. Между формами, устанавливаемыми рядами, оставляют проходы для ааливщиков, а также центральный проход вдоль пролета, Формы выбивают на решетке 3, на которую залитые формы транспортируют краном 4.
Пустые опоки подают к формовочным машинам тем же краном. При параллельном режиме в литейных цехах массового и крупносерийного производства работу отделений объединяют в единый производственный 2 о о о Й З в В Ю в 125 поток, осуществляемый на литейном конвейере илн же иа автоматической формовочной линии. На рнс.
77 приведена схема современного литейного конвейера, наиболее часто применяемого в цехах мелких и средних отливок. Полуформы изготовляют на машинах 1 (нижние) и 2 (верхние), затем собирают на рольгангах 3, после чего формы сталкивают на платформы 4 конвейера 5, который доставляет их в заливочное отделение. Формы заливают из ковша б, наполняемого расплавленным металлом из вагранки и доставляемого по монорельсу 7 к подвижной заливочной площадке 8.
Залитые формы проходят через охладительное устройство 14, а затем сталкиваются толкателями 9 на выбивную решетку 10. Выбитая из опок формовочная смесь проваливается через решетку и ленточным транспортером, расположенным ниже уровня пола литейного цеха, доставляется на переработку в смесеприготовительное отделение. Пустые опокн после выбивки подаются по рольгангу 11 к формовочным машинам для повторного использования.
Отливки проваливаются в люк выбивной решетки и пластинчатым транспортером передаются в очистное отделение. Опоки ставятся на формовочные машины пневматическими подъемниками, движущимися по монорельсу 12. Подопочные щитки с конвейера подаются ленточным транспортером 13 на рольганг для подачи пустых опок 11, а затем к формовочным машинам 1 и 2. Конвейер приводится в движение приводной станцией с электродвигателем 15. Формовочная смесь из смесеприготовительного отделения к формовочным машинам доставляется ленточными транспортерами, расположенными над рабочими местами.
При этом смесь поступает в бункера, а затем в опоки. Стержни нз стержневого отделения к местам сборки форм подаются на этажерках подвесным конвейером 18. Механизированная поточная линия пескометной формовки. На Электростальском заводе тяжелого машиностроения (ЭЗТМ) построена и работает механизированная поточная линия (рис. 78) изготовления крупных форм.
Линия состоит из карусели 1, пескомета 2, кантователя 3, рольганга 4 и установки 5 для подсушки форм. На конвейере по рельсам с помощью гидравлического привода перемещается шесть тележек, на которые установлены модельные плиты и опоки. На позиции 1 на координатную плиту устанавливают модель, ее натирают смесью серебристого графита с керосином. На позиции 11 на координатную плиту ставят опоку и наносят слой облицовочной смеси по плоскости разъема полуформы. Позиции ! и !! обслуживает консольный кран.
На позиции 111 на ребра опоки навешивают крючки и уплотняют слой облицовочной смеси. На позиции 1)г уплотняют формовочную смесь пескометом 2. На позиции подтрамбовывают верх полуформы, удаляют излишнюю формовочную смесь, накалывают иглой вентиляционные каналы, удаляют модели выпоров и прибылей. 126 На позиции г'1 кантуют полуформы и извлекают из них модели. Повернутая полуформа по наклонному рольгангу кантователя скатывается на механизированный рольганг.
На позиции Р11 отделывают полуформы, окрашивают и подготовляют к подсушке. На позициях и'1П и 1Х производится подсушка формы в установке 5, которая имеет две позиции. На позиции Л полуформы снимаются с механизированного рольганга мостовым краном и транспортируются для сборки на плацу. На случай отсутствия крана предусмотрена резервная позиция.
На этой линии формуют опоки длиной 2000 — 3000 мм, шириной 1000 — 2500 и высотой 300 — 900 мм. л4аксимальная масса полуформы 2000 кг; ход вытяжки модели (при высоте опоки 900 мм) 630 мм. Рис. 78. Механизированная поточная линия пескометной формовки ЭЗТМ Производительность линии — 4 полуформы в час, производительность пескомета модели 296М вЂ” 20 м' формовочной смеси в час, скорость перемещения полуформы по рольгангу 8 и/мин, скорость поворота кантователя 0,5 об/мин, продолжительность перемещения тележек карусели с одной позиции на другую 60 — 70 с. Автоматические формовочные линии конструкции ИИИТРАКТОРСЕЛЬХОЗМАШ успешно эксплуатируют в литейных цехах многих машиностроительных заводов. Эти формовочные линии имеют достаточно высокую производительность и надежны. На рис.
79 представлена схема одной из таких формовочных, линий, предназначенной для изготовления форм в опоках размером 900 ~~ 600 ~ 150/200 мм. Пустые опоки после выбивки поступают в распаровщик 1, который отделяет верхнюю опоку от нижней, Верхняя опока по приводному рольгангу-накопителю поступает на участок формовки верхних полуформ 11, а нижняя — на участок формовки нижних полуформ 1. Нижняя опока по польгангу поступает в кантователь 2, где поворачивается на !80 относительно своей продольной оси. Далее толкателем 5 опока подается в однопозиционный с пневматическим приводом и рычажным усилителем формовочный пресс 4.
Давление прессования, при котором уплотняются формы, достигает 40 кгс/см'. Готовая нижняя полуформа поступает в кантователь 5, где поворачивается на 180', а затем на приводной рольгангнакопитель б для установки стержней. Верхняя опока толкателем 7 подается в формовочный пресс 8, который устроен аналогично прессу 4.для нижних форм, а затем в кантователь 9 и оттуда на рольганг-накопитель 10. На этом рольганге производится контроль отпечатка модели в полуформе. Сборка форм осуществляется также автоматически на участке Ш. Нижние полуформы с рольгапга-накопителя б толкателем 11 подаются в автомат сборки 12. Верхние полуформы, находящиеся на рольганге-накопителе 10 отпечатком вверх, перед сборкой поступают в кантователь 13, а затем в автомат сборки 12.
После сборки " готовые формы проходят по рольгангу и толкателями 14 и 15 подаются на участок укладки грузов и заливки 1б. Попадая на участок 1р' заливки, формы автоматически устанавливаются на подопочные. ~ 12 ! 4 Рис. 79. Схема автоматической формовочной линии коиструкции НИИТРАКТОРСЕЛЬХОЗМАШ плиты рольганга охладительной ветви к'1 и нагружаются грузовыми плитами. По окончании заливки грузовые плиты приподнимаются над формами пневмоприводом, а залитые формы толкателем 15 проталкиваются на рольганг охладительной ветви к'1, где под веитиляпиоиным кожухом происходит их охлаждение.
Рольганговый транспортер Р1 имеет два яруса. По верхнему ярусу от участка заливки формы следуют к участку выбивки форм к'. По нижнему ярусу подопочные плиты возвращаются на участок за. ливки форм. После охлаждения формы выбиваются на пятитонном прессе 17. Выдавленный из спаренных опок ком формовочной смеси вместе с отливкой попадает иа встряхивающую решетку, где формовочная смесь отделяется от отливки. Производительность линни — !80 форм в час. Число рабочих, обслуживающих линию, без учета заливщнков и простановщиков стержней — 4 человека.
Безопочные формовочные автоматические линии тдисаматик». На Волжском автомобильном заводе (ВАЗ) и других заводах страны и за рубежом эксплуатируются автоматические формовочные линии датской фирмы Пза модели «Дисаматика. В этих формовочных 128 линиях используется пескодувно-прессовый принцип уплотнения формовочной смеси. Формы изготовляются в формовочной камере с модельными плитами 1 и 2 (рис. 80). Камера заполняется формовочной смесью 3 из резервуара 4 под действием сжатого воздуха (позиция 1).
После этого плунжером 5 производится прессование формовочной смеси. Затем модельная плита 2 отходит и поворачивается, а уплотнен-. ный ком б формовочной смеси плунжером 5 проталкивается по Рис. 80. Схема автоматичоской формовочной ли- нии «Дисаматик» плите 7 до соприкосновения с предыдущим комом 8 смеси, образуя полость 9 (позиция 11). В результате получается непрерывный ряд форм, которые заливаются металлом из ковша 10. Затеи безопочные формы попадают на выбивную решетку, где отливки 11 освобождаются от смеси, которая по ленточному конвейеру поступает на переработку и повторное использование, а отливки— в обрубиое отделение, На этой линии используются высокопрочные формовочные смеси (более 1 кгс/смт в сыром состоянии). Производительность таких линий составляет 300 форм в час.
На линиях изготовляют мелкие фасонные отливки из чугуна, стали, цветных сплавов без стержней, а также со стержнями из смесей, отверждаемых в горячих ящиках. Отливки имеют малые припуски на обработку, хорошую поверхность без заливов и заусенцев. 5 Татов ГЛАВА !г ЛИТНИКОВЫЕ СИСТЕМЫ И ПИТАНИЕ ОТЛИВОК й 1. ЭЛЕМЕНТЫ ЛИТНИКОБОЙ СИСТЕМЫ Одним из важнейших условий получения качественной отливки является правильное устройство литниковой системы. Литииковая система служит для плавного подвода жидкого сплава в полость литейной формы и питания отливок в процессе кристаллизации.
Место подвода сплава к отливке во многом определяет ее плотность, внешний вид и образование различных литейных пороков, Выбор литниковой системы, обеспечивающей получение от- 5 ливок хорошего качества, является наиболее сложной частью литейной технологии.
Поэтому формовщик, мастер и технолог при выборе литннковой системы должны учитывать особенности литейной технологии. Правильно построенная литниковая система должна удовлетворять следующим требованиям: !) обеспечивать хорошее заполнение формы металлом и питание отливки в процессе ее затвердевания; 2) способствоРнс 81. Чугунная отлнннаслнтннко- вать получению отливки с точ- ной сн"сыо": - ными размерами, без поверх- у — литиикпввв воровки; а — етовк: НОСтнЫх дефектОв (ЗаСОрОв, ужин — шлвкпулавителм Š— ивтвтелв; 5 — выпер; 6 — отливки МИН, ШдаКОВЫХ ВКЛЮЧЕНИЙ И др.); 3) способствовать направленному затвердеванню отливии; 4) расход металла на литниковую систему должен быть минимальным.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
