Бураков (550672), страница 31
Текст из файла (страница 31)
Вклад длительность, квалификацию (энергиал) персонала, совершенство (энергиал) инструмента или оборудования, затраченную энергию. По этим данным с помощью выведенных выше формул вычисляют полные затраченные энергию и информэнергию, а также искомый средний энергиал (качество) данного литейного оборудования. Примером расчетов служит табл. 7, где приведены средние энергиалы простейшего литейного оборудования, полученные с учетом превалирующей роли энергиалов персонала. Здесь же даны затраченные энергия и информэнергия.
Расчет качества кокнльной отливки. Найденные энергиалы литейного оборудования (табл. 7) использованы для расчета качества упомянутой выше (см. параграф 4) конкретной отливки— корпуса отсчетного устройства, изготавливаемой на ММЗ (33 ]. Материал отливки -- сплав АЛ9, габаритные размеры 161х146м90 мм. Чистая масса изделия равна 0,89 кг, черновая масса кокильной отливки — 1,48 кг. Чугунный кокнль (СЧ 18 — 36) состоит из плиты и двух матриц, разъем вертикальный, один стержень песчаный, другой — металлический. Кичееиью и эффективиость и иримеиеиие ЭВМ 138 о оо оо а о с о сс Я 00 ич» о о О» 3 СЬ .У х Ю и о с са са сч О о о с'с ф а о сч с о с» С» о си ~ сЬ о о О СО Я,о л х х О о я о о о с» О ~ сч ~ сч О с О 0 д О х 0 а 0 '0 о Я о с» сч с» О О» е с» а о сч о со са ь о о 0» о с а сч о" д д я \~ о о о с 0» О Ю да о д д о о са са о оч сс — — сч И х х х О О х х х х М О. х Я х с д ы и о 5 х с» и О.
СС з х сс ы д и ы ь О М О. О О х х ' О С О О О О с.в с а с» с с а х а О О О й 0 а. О а» При вери рааивтвв кииватви атвивки 139 отдельных операций технологического процесса подсчитан по приближенным формулам, приведенным на с. 126. Расчет качества отливки при литье в песчаную форму н под давлением. Исключительно интересно сопоставить среднее качество кокильной отливки с качеством отливки, изготовленной другими способами, например при литье в песчаную форму и прессформу. Для возможности такого сравнения в табл.
9 сведены аналогичные данные для корпуса отсчетного устройства, отлитого в песчаную форму. Черновая масса этого корпуса при литье в землю равна 1,7 кг. Проектирование песчаной формы сводится в основном к проектированию модели. В данном случае над проектом работал инженер второй категории с квалификацией П = 114 000, качество проекта П = 57 000. Энергиал изготовленной деревянной модели П ==- 28 500, минимально допустимое при эксплуатации качество модели П „= 5000, среднее расчетное качество П вЂ” -- 16 800. В табл. 9 изготовлению песчаной формы посвящены первые пять операций технологического процесса.
Готовая форма характеризуется следующими значениями величин: П = 175, (7 =- = 1!ОО кДж, )ве =- 193 000 кДж. Найденное значение энергиала использовано при расчете процесса формирования отливки (операция 8), среднее качество последней приведено в заголовке таблицы. Была подробно исследована также вторая упомянутая выше (см. с. 126) отливка — крышка. На Минском механическом заводе им.
Вавилова (ММЗ) крышка переведена с литья в песчаные формы на литье под давлением, поэтому мы располагаем всеми необходимыми для расчетов производственными данными по этим двум видам литья (33). Материал крышки — ' сплав АЛ2, габаритные размеры 109х!68х121 мм. Чистая масса изделия 0,36 кг, черновая масса при литье в песчаную форму составляет 0,55 кг, а при литье под давлением — 0,38 кг. Материал пресс-формы — сталь 4ХМФС.
При литье в песчаную форму операция проектирования модели для крышки, по заводским данным, практически совпадает с аналогичной операцией для корпуса и поэтому характеризуется теми же значениями эпергиалов. Что касается изготовления песчаной формы, то ему соответствуют первые три операции технологического процесса в табл. 10.
Свойства песчаной формы определяются следующими величинами: П =- 2320, У = 250 кДж, К =- = — 580 000 кДж. Формирование отливки (операция 5) рассчитано с помощью этого значения энергиала, среднее качество отливки П =- 240, При расчете технологического процесса литья крышки под давлением (табл. 11) использовано среднее качество пресс-формы (46 500) между его начальным (63 000) и 140 Кинеепию и эффекттноепсь и приненение ЗВМ О О» о О о о о '~ О ?РОВ о сс о СС СС СС ОС СО О 00 О С- СО О С'0 Сс О' СС СО О о СС О' Ф О Я ОС О ооЯфЯ о с Ос Ф Сс 00 00 н с » д с ЯоЯо СО .
СО о о сс СС О О а О О СС О О СО СС О Ф О .С О О о о С- С- С- о СО О О СО О СО о о сО нэ 00 00 С' 'С' 00 00 о о о 00 о о СО М 00 СС С' С'С сс о о о О С'С СО 00 сс а х х СЯ О О з х й СС з х О х О. х О О. Ь х С О х х х ОО» х . М О 0 О х О х и О. х»й О ~э сс »» ах О СС х х я хх х 2 О х сех :с '0» й х х хе„ ХО О Ж ОН. х 'О 3 С х х х а О се римеры расчетаа качества отливки а» со и со сч са о о о о о о.
с с сч о о о о о со о о со И .с со О со с' о с с о о о' сч сс о о о с- со о о о и сс И с о е с Я Д сч с- о и с с а ь о о 00 со со о \' с с сч с1 сс о о с о о и со с с~ ис е са о о о и о о с- с- с- с- ео со со со со о о и ' ы и аа ы ь о и о со о о с и Ф а о М и о 3 о. о е Ф о о о л о о й о о Ей с и о Ю Ы о и о сс И а о с.3 е аы и о а Я и о и й "х Ю Ли о 3 ,с а ю и а о. и о. сл О йс й с о о 3 о о о с и о.
Качество и вс(ссйектссвнаетс и применение ЭВМ конечным (30 000) значениями — операция 2. Эти знергиалы найдены в предыдущем параграфе. Приведенные четыре таблицы для отливок (8 — 11) рассчитаны однотипным способом. Полученные результаты позволяют сделать много интересных для практики выводов, наглядно иллюстрирующих преимущества универсального метода оценки качества н эффективности.
Сравнение качества различных отливок. Изготовление одного и того же корпуса в кокиле и в песчаной форме дает возможность непосредственно сравнить все особенности указанных технологических процессов (см. табл. 8 и 9). Прежде всего замечаем, что качество П кокильной отливки в 50 раз лучше, чем полученной в песчаной форме.
Это существенно сокращает после- оо с,о с о-лс-о $ о "с о иъ с, са о ю сс оса о 1 сь ьа ~ ст с с с.- Ф с с с а с Ю о оо оо о сс са с' сс 'с о о се вессс сч дующую механическую обра ос-с сасмо сО О" ботку, которая повышает энергиал корпуса до требуемой величины. Универсальность энергиала позволяет также оценить качество кокильного литья по срав- с с аа с сюю'Ф сс о о о сс сс нению с литьем под давлением, хотя в этом случае речь идет о двух совершенно раз- и с. о Сопоставление табл.
8 и 11 показывает, что технология литья под давлением обеспечивает в 4,5 раза более высокое качество отливки, !с'и кокильная технология, О, аймн8 и а Сс а о самоа 'ч Лййьа личных отливках, из которых вторая отличается повышенной трудоемкостью (табл. 9 и 10).
Прамври расввтвв кввввтва втвввкв 143 Здесь уместно подчеркнуть следующее чрезвычайно важное обстоятельство: в кокиле качество отливки получается лучше, чем в песчаной форме, а в пресс-форме — еще лучше, чем в кокиле. Преимущество рассматриваемого метода оценки качества заключается в том, что различные технологии сравниваются не на словесном уровне (лучше — хуже), а на строго объективной количественной (чнсловой) основе. Возможность такого сравнения является естественным следствием предельной общности исходных теоретических предпосылок метода. Сравнение эффективности различных технологий литья. Эффективность производства определяется с помощью универсальных критериев (74) — (77). Данные, приведенные в табл. 8 — 11, позволяют найти эффективность конкретного технологического процесса литья в кокиль, а также сравнить этот процесс с другими видами литья.
Например, применительно к кокильной технологии (см. табл. 8) эффективность использования квалификации инженера-конструктора определяется отношением качества проекта к энергиалу инженера. Имеем 70 000 в)квкп = 190 000 —— 0,58. Аналогично можно найти эффективность использования квалификации персонала при изготовлении и эксплуатации кокиля. Эффективность использования машинной энергии определяется критерием 1/о 1О 600 и„ По этой величине можно судить о доле ручного труда.
Подобным же образом составляются критерии эффективности использования информэнергии, времени, металла и т, д, Например, эффективность использования металла при литье в кокиль 0,89 Ч. к - =- 1',8 =- 0 5 Соответствующей оценке поддается каждая отдельная операция любого технологического процесса. Это позволяет сравнивать всевозможные операции как внутри данной технологии, так и между различными непохожими технологиями.
Любопытные результаты получаются при сравнении литья в кокиль с литьем в песчаную и в пресс-форму. Например, сопоставление энергиалов персонала, форм и отливок для всех трех видов литья свидетельствует о том, что самым совершенным является литье под давлением. Это превосходство литья под давлением выражается следующими значениями критериев. Кинестиэ и эффектиеность и применение ЭВМ 144 Сравнение квалификации инженеров-проектировщиков при водит к показателям: 120 000 114 000 Ч п == 280000 — — 0,43 и Ч- п = 280000 0,41.
Как видим, по инженерам кокильная технология (Ч„„п) почти не отличается от песчаной (Чпесп), но они обе более, чем в 2 раза, уступают литью под давлением. Не менее впечатляющие числа получаются при сравнении среднего качества форм и отливок. Для форм имеем 31 000 16 800 Чкпкп= — —— 0,67 и Чпесп= = 0,36; 46 500 46 500 для отливок 3 340, 65 Ч'"кп= Шооо =0,22, Чп.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
