D_L_Kurs_1 (538377), страница 11
Текст из файла (страница 11)
Для облегчения сборки необходимо или предусматривать цилиндрический участок вала, на котором обеспечивается сопряжение с колесом с зазором (рис. 4.15,а), или удлинять шпонку, выводя ее за пределы посадочного места (рис. 4.15,б). В каждом из этих вариантов вначале путем свободного поворота колеса относительно вала производится совмещение шпоночного паза колеса со шпонкой, а затем напрессовка колеса на вал. Зубчатые и червячные колеса должны быть установлены на валах без перекоса. Если ( /Ы>0,8 (1 †дли ступицы, и'--диаметр отверстия), то цилиндрическая поверхность отверстия полностью определяет положение колеса относительно вала. Если для передачи врашающего момента используется соединение с натягом, то колесо может быть установлено на гладком валу, осевая фиксация обеспечивается силами трения (рис.
4.16,а). Очень часто для определения осевого положения колеса на валу изготовляют буртик. Это упрощает установку колеса на вал при сборке колесо доводят до упора в торец буртика. При коротких ступицах, у которых )ст)Ы(0,8, торец буртика не только определяет осевое положение колеса, но Рис. 4Л5 75 и точность его расположения относительно вала (рис. 4.16,6). Если на валу не удается создать буртик нужного размера, то можно установить дополнительное кольцо (рис. 4.17, а).
Иногда валы по разным причинам а) Рис. 4.!6 Рис. 4.17 76 делают гладкими, без уступов. Тогда для упора колес создают искусственные буртики (рис. 4.17, б — г). Упорным буртиком может служить, например, пружинное кольцо (рис. 4.17,б). Для увеличения поверхности контакта перед пружинным кольцом устанавливают кольцо 7 (рис.4.!7,в). В конструкции, изображенной на рис. 4.17,г, упорный буртик создан двумя полукольцами, заложенными в канавку вала. От выпадения полукольца удерживаются поверхностью отверстия колеса. Недостатком приведенных способов является наличие канавки — концентратора напряжений. Поэтому сечение вала по канавке должно быть проверено расчетом на сопротивление усталости.
На валу коробки передач устанавливают несколько зубчатых колес. Осевое фиксирование группы колес осуществляют упором колес н распорных втулок с одной стороны в буртик вала, а с другой стороны в торец кольца подшипника (рис. 4.18, а). Зазор С выполняют для гарантии контакта торцов деталей. По рис. 4.18,б группа колес зафиксирована между торцами подшипников. На рис.
4.19 показано фиксирование группы колес, устанавливаемых на шлицевом участке вала. Для уменьшения микроперемешений и изнашивания деталей шлицевого соединения колеса затягивают гайкой. При этомз сопряжение колеса с валом по центрирующему диаметру выполняют с натягом.
Буртик вала, в который упирается дистанционная втулка, при необходимости может быть заменен любым искусственным буртиком (см. рис, 4.17). Рис. 4.18 Рис. 4.19 Е 9. РЕГУЛИРОВАНИЕ ОСЕВОГО ПОЛОЖЕНИЙ КОЛЕС Погрешности изготовления деталей по осевым линейным размерам и погрешности сборки приводят к неточному осевому положению колес в передачах. В цилиндрических передачах редукторов для компенсации неточности относительного осевого положения ширину шестерни, имеющую чаще всего более высокую поверхностную твердость зубьев, делают больше ширины колеса (см.
с. 18). В коробках передач, зубчатые колеса в которых обычно закалены, ширину шестерни и колеса делают одинаковой. В шевронных и косозубых передачах с раздвоенным силовым потоком для передачи одинаковой нагрузки по потокам один из валов фиксируют в осевом направлении, другой делают «плавающим». В этом случае осевое положение колес регулируется автоматически. В качестве ееееее 28 Рис. 4.20 «плавающих» выбирают промежуточные валы редукторов (см.
рис. 6.25), не связанные соединительными муфтами с валами других узлов. Осевые перемещения таких валов ввиду меньшей массы деталей осуществляются наиболее легко. Если в качестве «плавающего» должен быть выбран один из валов с выходным концом, то выбирают более быстроходный вал с меньшей массой (обычно вал-шестерня), а соединительную муфту подбирают с хорошей осевой компенсацией (см. рис. 15.4). В конических н червячных передачах погрешности изготовления н сборки приводят к погрешностям осевого положения колес, нарушению правильной работы зацепления.
Так, например, в конических передачах на совмещение вершин конусов назначаются вполне определенные требования точности (ГОСТ 1758 — 81). Как показывает опыт машиностроения, фактическая ошибка относительного положения конических колес обычно значительно превосходит допускаемую. Поэтому совпадение вершин конусов обеспечивают регулированием осевого положения колес во время сборки передачи. На рис.
4.20,а- — в, показаны возможные случаи относительного расположения конических зубчатых колес и соответствующее им расположение пятна контакта на зубе колеса. Стрелками указано направление осевого перемещения колес при регулировании. В червячных передачах должна быть точно совмещена средняя плоскость зубчато- а) го венца червячного колеса с осью червяка.
Норма точности на этот параметр приведена в ГОСТ 3675— 81. Фактическое смещение средней плоскости зубчатого венца червячного колеса относительно оси червяка значительно превосходит допускаемое. Поэтому точности относительного положения червячного колеса Рис. 4.21 достигают регулированием. На рис. 4.2!,а в, показаны возможные случаи относительного расположения оси червяка и средней плоскости зубчатого венца червячного колеса и соответствующее им расположение пятна контакта на зубе колеса. Стрелками указано направление осевого перемещения червячного колеса при регулировании.
Регулируют осевое положение конических и червячных колес подбором прокладок, колец или винтами. Конструкции регулировочных устройств приведены в гл. 14. $10. УПРАВЛЕНИЕ ПЕРЕДВИЖНЫМИ ШЕСТЕРНЯМИ Чаще всего для передвижения зубчатых колес используют рычаг !, установленный на общей оси с рукояткой управления (рис. 4.22). Эта схема наиболее простая. Недостатком ее является то, что при перемещении колеса в нужное положение конец рычага описывает дугу радиусом Д и камень 2, находящийся в пазу зубчатого колеса, смещается с оси последнего. Желательно, чтобы отклонение камня от оси вала было а<О,311, где Ь вЂ” высота камня.
Радиус рычага А=А,+а, где А, †расстоян от оси вала зубчатого колеса до оси поворота рычага; а в половина высоты дуги, описываемой осью камня, при перемещении зубчатого колеса из одного крайнего положения в другое. Переводные камни и вилки. Переводные камни изготовляют из антифрикционного или серого чугуна, текстолита, а в ответственных случаях †безоловянных бронз. Конструкции переводных камней приведены на рис.
4.23,а в. Рис. 4.22 79 Рис. 4.23 Наиболее распространенной является простейшая конструкция по рис. 4.23,а. Размеры (мм) переводных камней для этого варианта приведены в табл. 4.5. Таблица 4.5 На сопряженные размеры деталей назначают поля допусков: ш~ифт лб; отверстие в рычаге Н7; отверстие в камне — Г8; размер В камня--- Ы11; размер паза в колесе — 09. Помимо переводных камней применяют вилки (рис. 4.24). В зависимости от формы передвигаемых зубчатых колес вилка может входить в кольцевой паз передвигаемой детали (рис. 4.25, а) или охватывать ее кольцевой выступ (рис. 4.25,б). Управление передвижными шестернями осуществляется перемещением вилки ! по скалке 2 с помощью рычага 3 (рис.
4.25, а, и). В исполнении по рис. 4.25, а в паз вилки входит штифт рычага. Это наиболее простое и дешевое исполнение. Недостаток заключается в том, что контакт штифта с пазом вилки происходит по линии. При частых переключениях штифт может быстро изнашиваться. Поэтому рычаг чаще всего снабжают переводным камнем Рис.
4.24 (см. рис. 4.23). 80 Направляющие скалки. Рычаги, оси и рукоятки управления. Вилки перемещают по направляющим скалкам, которые выполняют одного диаметра по всей длине. На отверстие в корпусе для скалки задают поле допуска Н7, а на отверстие в вилке — Е9. Крепление направляющих скалок в корпусе показано на рис. 4.26,а д. Если необходимо, чтобы вилка переключения не поворачивалась на направляющей скалке, то скалку жестко крепят в корпусе (рис. 4.26, б, в, д), а вилку связывают со скалкой направляющей шпонкой или шлицами.
Наиболее простое и дешевое крепление направляющих скалок в корпусе получается по вариантам рис. 4.26,а, б. Рычаги ! (см. рис. 4.22, 4.27) обычно выполняют литыми из серого чугуна. Форма рычага зависит от компоновки деталей в узле и часто получается довольно сложной. Изготовляют рычаги овального илн прямоугольного сечения, без ребер или с ребрами жесткости.
Концы рычагов, надеваемые на оси (рис. 4.28), выполняют по соотношениям =(),6...),7)41; ) =(),2...),6)с), д) Рис. 4.26 81 Рис. 4.27 Рис. 4.28 где с7 — диаметр отверстия в бобышке рычага (поле допуска И7). Обычно рычаг 1 и рукоятку управления 3 устанавливают на общей оси (рис. 4.28,а,б). В варианте а ось выполнена ступенчатой, в варианте б ось имеет одинаковый диаметр по всей длине. Это упрощает ее изготовление. При сборке шайбу 2 надевают на ось, а затем сдвигают в канавку на оси, В таком положении шайба удерживает ось от смещений (рис. 4.28,б). Рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
