_pb_10-05-92(izm_pb_10-228-98) (524199), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии-изготовителе сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НТД на узел или объект.

4.7. Крепеж

4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НТД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл.5. прил.5.

4.7.2. Материалы крепежных деталей необходимо выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке-отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температуре до 200°С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

4.8. Цветные металлы и сплавы

4.8.1. Для изготовления деталей арматуры, токовводов и контрольно-измерительных приборов, эксплуатируемых при температуре не выше 250°С, допускается применять медь, бронзу и латунь.

4.8.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с ГОСТ 356.

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ

5.1. Общие положения

5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.

Предприятия и организации должны иметь разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на изготовление, монтаж и ремонт котлов.

5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или их элементов должны выполняться по технологии, разработанной до начала работ.

5.1.3. При изготовлении, монтаже и ремонте должна осуществляться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НТД.

5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов

5.2.1. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезки отверстий допускается применение любых способов (механический, газоплазменный, электродуговой, плазменный и др.). Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

Отверстия для присоединения штуцеров и патрубков к элементам котлов с использованием сварных соединений с конструктивным зазором должны выполняться механическим способом.

Конкретные способы и технология резки устанавливаются производственно-технологической документацией (ПТД) в зависимости от классов сталей.

5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева запрещается.

5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям НТД.

5.2.4. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных стандартами или НТД.

5.2.5. При резке листов, проката, поковок, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также труб наружным диаметром более 76 мм, маркировка предприятия-изготовителя полуфабриката должна быть перенесена на отделяемые части.

Система маркировки устанавливается производственно-технологической документацией.

5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует проводить после сварки листов и удаления механическим способом усиления швов. Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

5.3. Сварка

5.3.1. Сварка котлов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление котлов или НТД.

Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), принятой для изготовления котлов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

Требования к сварке распространяются также и на наплавки.

5.3.2. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с требованиями Правил изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий, утвержденных Госгортехнадзором России 06.06.97.

(Измененная редакция)

5.3.3. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и имеющие удостоверения установленной формы.

Сварщики могут выполнять сварочные работы только тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

5.3.4. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

5.3.5. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделий.

5.3.6. Сварка элементов котлов и трубопроводов, работающих под давлением, должна производиться при температуре воздуха не ниже 0°С.

В процессе монтажа трубопроводов электрокотельных допускается сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0°С, если это предусмотрено ПТД на сварку.

Место сварки и сварщик должны быть защищены от воздействия ветра и атмосферных осадков.

5.3.7. После окончания сварки поверхности швов и прилегающих к ним участков основного металла следует очистить от шлака, брызг и загрязнений.

5.3.8. В случае применения подкладных полос или колец при сварке продольных или поперечных сварных соединений обечаек полосы и кольца после сварки должны быть удалены.

Допускается оставление подкладных колец после сварки поперечных швов трубопроводов, если это предусмотрено проектом.

5.3.9. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку. Система маркировки, указываемая в ПТД на сварку, должна быть единой для производственных и контрольных сварных соединений.

Если одно сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то должны быть нанесены клейма каждого сварщика в порядке, установленном в ПТД на сварку.

Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливается требованиями ПТД на сварку.

Если все сварные соединения котла выполнены одним сварщиком, то разрешается не маркировать каждое соединение. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключать в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте котла.

5.4. Термическая обработка

5.4.1. Термической обработке подлежат котлы, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых напряжений.

5.4.2. Котлы и их элементы из углеродистых и низколегированных сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:

толщина стенки цилиндрических элементов котла (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле:

= 0,009 ( + 1200),

где - минимальный внутренний диаметр, мм;

днища независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием;

днища и другие элементы штампуются (вальцуются) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700°С.

5.4.3. Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ПТД на сварку.

5.4.4. Допускается термическая обработка котлов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной научно-исследовательской организацией.

5.4.5. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке котла (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообработки.

Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый котел (элемент).

5.4.6. Свойства металла котлов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий.

5.5. Контроль

5.5.1. Предприятие-изготовитель, монтажная или ремонтная организации обязаны применять систему контроля качества сварных соединений, которая гарантирует выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации котлов и их элементов.

Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими методами должен проводиться организациями, имеющими специальное разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России на этот вид деятельности.

(Измененная редакция)

5.5.2. Контроль качества сварных соединений проводится следующими методами:

внешним осмотром и измерением;

ультразвуковой дефектоскопией;

радиографией (рентгено-, гаммаграфированием и др.);

радиоскопией ;

механическими испытаниями;

макроструктурой угловых и тавровых соединений;

гидравлическим испытанием;

другими методами (послойным визуальным контролем, магнитопорошковым, магнитографическим, цветной дефектоскопией и др.), если они предусмотрены технической документацией.

____________________

Метод радиоскопического контроля допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.

Приемочный контроль качества сварных соединений котлов должен проводиться после выполнения всех технологических операций (в том числе и термообработки, если она предусмотрена технологическим процессом).

(Измененная редакция)

5.5.3. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов котлов должны заноситься в паспорт котла. К нему обязательно прилагается схема контроля сварных соединений с указанием на ней методов, объемов и результатов контроля.

5.5.4. На каждом изготовленном котле необходимо измерить сопротивление электрической изоляции.

5.5.5. Методы и объемы контроля должны выбираться в соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД на изделие и сварку и указываться в чертежах, разрабатываемых при конструировании котла.

Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля, утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92.

(Измененная редакция)

Внешний осмотр и измерения

5.5.6. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения котла с целью выявления следующих дефектов:

трещин всех видов и направлений;

свищей и пористости наружной поверхности шва;

подрезов;

наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

непрямолинейности соединяемых элементов;

несоответствия формы и размеров шва требованиям технической документации.

Характеристики

Список файлов стандарта